动，而，的传动顺序不致，根据前密后疏的原则，选择主电机的选择中型机床上，般都采用交流异步电动机为动力源，可在下列中选用，在选择电机型号时，应注意电机的根据机床切削能力的要求确定电机功率，但电机产品的功率已标准化，因此，按要求应选取相近的标准值。

电机的转速异步电动机的转速有，这取决于电动机的极对数机床中最常用的是和两种，选用是要使电机转速与主轴最高速度和工轴转速相近为宜，以免采用过大或过小的降速传动。

根据以上要求，我们选择功率为，转速为轴如果安置制动的电磁离和器时，。

级数为的传动系统由若干个传动副组成，各传动组分别有个传动副，即。

传动副数由于结构的限制，通常采用或，即变速应为或的因子因此，这里，共需三个变速组。

传动组传动顺序的安排级转速传动系统的传动组，可以排成，或。

选择传动组安排方式时，要考虑到机床主轴变速率的具体结构，装置和性能。

选择传动组安排方式时，要考虑到机床主轴变速率的具体结构，装置和性能。

需三个变速组。

。

传动副数由于结构的限制，通常采用或，即变速应为或的因子因此，这里，共部分内容简介主运动部分级，根据标准数列表，确定各级转速为，传动结构或结构网的选择确定变数组数目和各变数组中传动副的数目该机床的变数范围较大，必须经过较长的传动链减速才能把电机的转速降到主轴所需的转速。

级数为的传动系统由若干个传动副组成，各传动组分别有个传动副，即。

传动副数由于结构的限制，通常采用或，即变速应为或的因子因此，这里，共需三个变速组。

传动组传动顺序的安排级转速传动系统的传动组，可以排成，或。

选择传动组安排方式时，要考虑到机床主轴变速率的具体结构，装置和性能。

轴如果安置制动的电磁离和器时，为减少轴向尺寸。

第传动组的传动副数不能多，以为宜，有时甚至用个定比传动副主轴对加工精度，表面粗糙度的影响很大，因此主轴上齿轮少些为好，最后个传动组的传动副选用，或个定比传动副。

这里，根据前多后少的原则，选择方案。

传动系统的扩大顺序安排对于的传动，有，种可能安排，亦即有种机构副和对应的结构网，传动方案中，扩大顺序与传动顺序可以致结构式的传动中，扩大顺序与传动顺序致，称为顺序扩大传动，而，的传动顺序不致，根据前密后疏的原则，选择的结构式。

验算变速组的变速范围河北科技学院毕业设计论文齿轮的最小传动，最大传动比，决定了个传动组的最大变速范围因此，可按下表，确定传动方案根据传动比及指数，的值公比极限值传动比指数值值值因此，可选择的传动方案。

最后扩大传动组的选择正常连续顺序扩大传动串联式的传动式为最后扩大传动组的变速范围为因此，传动方案符合上述条件，其结构网如下图河北科技学院毕业设计论文图结构网图转速图拟定运动参数确定后，主轴各级转速就已知，切削耗能确定电机功率。

在此基础上，选择电机的型号，分配个变速组的最小传动比拟定转速图，确定各中间轴的转速。

主电机的选择中型机床上，般都采用交流异步电动机为动力源，可在下列中选用，在选择电机型号时，应注意电机的根据机床切削能力的要求确定电机功率，但电机产品的功率已标准化，因此，按要求应选取相近的标准值。

电机的转速异步电动机的转速有，这取决于电动机的极对数机床中最常用的是和两种，选用是要使电机转速与主轴最高速度和工轴转速相近为宜，以免采用过大或过小的降速传动。

根据以上要求，我们选择功率为，转速为的电机，查表，其型号为，其主要性能如下表电机型号额定功率荷载转速同步转速分配最小传动比，拟定转速图轴的转速轴从电机得到运动，经传动系统转化为主轴各级转速，电机转速和主轴最小转速应相近，显然，从动件在高速运转下功率工作时所受扭矩最小来考虑，轴转速不宜将电机转速降得太低。

弱轴上装有离合器等零件时，高速下摩檫损耗，发热都将成河北科技学院毕业设计论文为突出矛盾，因此，轴转速也不宜也太高，轴转速般取左右较合适。

因此，使中间变速组降速缓慢。

以减少结构的径向尺寸，在电机轴到主传动系统前端轴增加对的降速齿轮副，这样，也有利于变型机床的设计，改变降速齿轮传动副的传动比，就可以将主轴级转速起提高或降低。

中间轴的转速对于中间传动轴的转速的考虑原则是妥善解决结构尺寸大小和噪音，振动等性能要求之间的矛盾。

中间传动轴转速较高时，中间传动轴和齿轮承受扭矩小，可以使轴径和齿轮模数小些，从而可使结构紧凑。

但这样引起空载功率和噪音加大空主式中系数，两支承滚动轴承和滑动轴承，三支承滚动轴承所有中间轴轴径的平均值主主轴前后轴径的平均值中间传动轴的转速之和主轴转速主主式中所有中间传动齿轮的分度圆直径的平均值主主轴上齿轮分度圆直径的平均值传到主轴上所经过的齿轮对数，主轴齿轮螺旋角系数，根据机床类型及制造水平选取，我国中型车床，铣床，车床，铣床从上述经验公式可知，主轴和中间传动轴的转速和对机床噪音和发热的关系，确定中间轴转速时，应结合实际情况做相应的修正。

，对高速轻载或精密机床，中间轴转速宜取低些，控制齿轮圆周速度可用级齿轮精度，在此条件下，可适当选用较高的中间轴转速。

，齿轮传动比的限制机床主传动系统中，齿轮副的极限传动比河北科技学院毕业设计论文，升速传动中，最大传动比，过大，容易引起振动的噪音。

，降速传动中，最小传动比。

过小，则主动齿轮与被动齿轮的直径相差太大将导致结构庞大。

分配最小传动比，决定轴和的传动比，根据台式铣床的结构特点，及对同类车床的比较，为使传动平稳取其传动比为决定各变速组的够的加速和制动装矩，以便快速的完成启动和制动具有良好的动态传递性能，以保证在加工中获得高的轨迹精度和满意的表面质量负载引起的轨迹误差尽可能小。

河北科技学院毕业设计论文对数控机床机械传动部件则有以下要求被加速的运动部件具有较高的惯量高的刚度和良好的阻尼传动部件在拉压刚度扭转刚度摩擦阻尼特性和间隙等方面具有尽可能小的非线性。

总体方案进给伺服系统总体方框图如下图所示。

微机光电隔离光电隔离光电隔离功率放大功率放大功率放大步进电机步进电机步进电机向向向图进给伺服系统总体方框图河北科技学院毕业设计论文进给伺服系统机械部分设计进给伺服系统机械部分的计算与选型内容包括确定脉冲当量，计算切削力，滚珠丝杆螺母副的设计计算与选型，齿轮传动计算，步进电机的计算和选型等。

确定脉冲当量，计算切削力确定系统的脉冲当量脉冲当量是指个进给脉冲使机床执行部件产生的进给量，它是衡量数控机床加工精度的个重要参数，因此。

脉冲当量应根据机床精度的要求来确定。

对经济型数控机床来说，常采用脉冲当量为脉冲脉冲。

在的主要技术参数中要求横向纵向脉冲当量为。

切削力计算在进行进给系统的传动计算，选用步进电机时，都要用到切削力机床的主要负载铣削抗刀分析铣削运动的特征是主运动为铣刀绕自身轴线高速回转，进给运动为工作台带动工件在垂直于铣刀轴线方向缓慢进给键槽铣刀可沿轴线进给。

铣刀的类型很多，但以圆柱铣刀和端面铣刀为基本形线。

圆柱铣和端面铣刀的切削部分都可看做车刀刀头的演变，铣刀的每个齿相当于把车刀，它的切削基本规律与车削相似。

通常假定铣削时，铣刀的铣削抗力作用在刀齿上，如下图所示设刀齿上受到的铣削抗力的合力为，将沿铣刀轴线径向和切向进给分解，则分别为轴向铣削力和径向铣削力。

切向铣削力是沿铣刀主运动方向的分力，它消耗的铣床主电机功率最多。

因此，切向铣削力可以按切削功率或主电机功率计算，也可以按切削用量进行计算。

或式中主轴传递全部功率时的最低切削速度机床主传动系统的效率。

这里按切削用量进行计算。

式中铣削接触深度河北科技学院毕业设计论文每齿进给量，齿铣刀直径铣削深度铣刀齿数。

图铣削力及工作台上的载荷取齿。

则，进给工作台工作载荷的计算作用在进给工作台上的合力与铣刀刀齿的铣削抗力的余力大小相同方向相反，如图所示，合力就是设计和校核工作台进给系统的时要考虑的工作载荷，它可以沿着铣床工作台运动方向分解为三个力工作台的纵向进给方向载荷，工作台横向进给方向载荷和工作台垂直进给方向载荷。

工作台工作载荷和与铣刀的切向铣削力之间有定的经验笔直比值可查机电综合指导表，因此，求出后，即可计算出工作台工作载荷和。

即则，河北科技学院毕业设计论文，滚珠丝杆螺母副的计算和造型纵向进给丝杆计算进给牵引力纵向进给为燕尾形导轨。

式中分别为工作台纵向进给方向载荷，垂直载荷和横向载荷考虑颠复力矩影响的实验系数移动部件的重量导轨道上摩擦系数。

这里取，而计算最大动载荷式中寿命，以为单位，丝杆转速，为最大切削力条件下的进给速度，可取最高进给河北科技学院毕业设计论文速度的，丝杆导程，为使用寿命，对于数控机床取，运转系数，般运转取，初选滚珠丝杆螺母副的选型查表，可采用内循环螺纹调整预紧的双螺母滚珠丝杠副。

圈列，其额定负载为，精度等级为级大致相当于老标准级。

传动效率计算式中螺旋升角，，摩擦角取滚动摩擦系数刚度验算先画出此纵向进给滚珠丝杠支承方式草图如下图所示河北科技学院毕业设计论文图纵向进给丝杠计算草图最大牵引力为，支承间距，丝杠螺母及轴承均进行预紧，预紧力为最大轴向负载荷的。

，丝杠的拉伸或压缩变形式中为工作载荷作用下丝杠总长度上拉伸或压缩变形量为丝杠工作载荷为滚珠丝杠在支承间的受力长度弹性模量，对刚，为滚珠丝杠按内径确定的横向截面积号用于拉伸，用于压缩。

由于两端采用向心推力球轴承，且丝杠有进行了预紧，故其拉压刚度提高了到倍，故实际变形量为，滚珠与螺纹滚道间接触变形量该变形量与滚珠列，圈有关，即与滚珠总数量有关，