较方便。

要求在加工于测量时也应遵循上述原则。

但工艺路线方案却没有这样做二孔加工时，以花键孔定位这是正确的而孔端面加工时也是以花键孔定位。

这样做从装夹上看似乎比较方便，但却违反了基准重合的原则，造成了不必要的基准不重合误差。

具体的说，当二孔的外端面以花键孔定位时，如果两个端面的中心线与还键孔中心线已保证绝对平行的话这是很难的，那么由于二孔中心线与花键孔中心线仍有的垂直度公差，则二孔与其外端面的垂直度误差就会很大，甚至会造成超差而报用工Ⅷ拉两个孔至图样尺寸。

工序Ⅸ磨二孔端面。

工序Ⅹ钻螺纹底孔并倒角。

工序Ⅺ攻螺纹及底孔。

工序Ⅻ终检。

工艺方案的比较与分析工艺路线方案与工艺路线方案二相比较工序更加集中，工艺路线方案用工序Ⅴ代替工艺路线方案二中的工序Ⅱ工序Ⅲ工序Ⅳ。

工艺方案的比较与分析工艺路线方案与工艺路线方案二相比较工序更加集中，工艺路线方案用工序Ⅴ代替工艺路线方案二中的工序Ⅱ工序Ⅲ工序Ⅳ。

Ⅺ攻螺纹及底孔。

工序Ⅹ钻螺纹底孔并倒角。

工序部分内容简介二孔端面。

工序Ⅶ扩二孔并锪倒角。

工序Ⅷ拉两个孔至图样尺寸。

工序Ⅸ磨二孔端面。

工序Ⅹ钻螺纹底孔并倒角。

工序Ⅺ攻螺纹及底孔。

工序Ⅻ终检。

工艺方案的比较与分析工艺路线方案与工艺路线方案二相比较工序更加集中，工艺路线方案用工序Ⅴ代替工艺路线方案二中的工序Ⅱ工序Ⅲ工序Ⅳ。

用工序Ⅶ代替方案二中的工序Ⅹ工序Ⅺ。

用台组合机床完成几台机床的工作，减少工件装夹的次数，易于保证加工面相互位臵精度，减少工件在工序间的运输，减少辅助时间和准备终结时间。

方案是先加工以花键孔为中心的组表面，然后以此为基准面加工二孔而方案二则与此相反，先是加工二孔，然后再以此二孔为基准加工花键孔及其外表面。

两相比较可以看出，先加工花键孔后再以花键孔定位加工二孔，这时的位臵精度较易保证，并且定位及装夹等比较方便。

工艺路线在加工两孔端面时采用的方法是粗铣精铣工艺路线二则采用两道工序先粗铣二孔端面，然后再磨二孔端面。

通过仔细考虑零件的技术要求就会发现，图样规定二孔中心线与花键孔中心线垂直，垂直度公差为二孔与其外端面也垂直，垂直度公差为。

由此可以看出因为二孔的中心线要求与花键孔中心线相垂直，因此，加工及测量孔时应以花键孔为基准。

这样做，能保证设计基准与工艺基准相重合。

在上述工艺路线制订中也是这样做的。

同理，二孔与其外端面的垂直度的技术要求在加工于测量时也应遵循上述原则。

但工艺路线方案却没有这样做二孔加工时，以花键孔定位这是正确的而孔端面加工时也是以花键孔定位。

这样做从装夹上看似乎比较方便，但却违反了基准重合的原则，造成了不必要的基准不重合误差。

具体的说，当二孔的外端面以花键孔定位时，如果两个端面的中心线与还键孔中心线已保证绝对平行的话这是很难的，那么由于二孔中心线与花键孔中心线仍有的垂直度公差，则二孔与其外端面的垂直度误差就会很大，甚至会造成超差而报废。

这就是由于基准不重合而造成的恶果。

工艺路线二中先粗铣二孔端面，然后以孔为基准，磨二孔外端面。

这样做，就可以修正由于基准不重合造成的加工误差，同时也照顾了原有的加工路线中装夹较方便的特点。

综合工艺路线方案和工艺路线方案二的优缺点，确定最后的加工路线如下工序Ⅰ车端面及外圆，并车螺纹。

以两个叉耳外轮廓及外圆为粗基准，选用专用机床并加专用夹具。

工序Ⅱ钻扩花键底孔，并锪沉头孔，内花键孔倒角，钻锥螺纹底孔。

选用专用机床并加专用夹具。

工序Ⅲ拉花键孔。

利用花键内底孔端面及锥螺纹底孔定位。

工序Ⅳ粗铣二孔端面，以花键孔及端面定位，选用专用机床并加专用夹具。

工序Ⅴ扩二孔及倒角。

以花键孔及端面定位。

选用专用机床并加专用夹具。

工序Ⅵ拉两个孔至图样尺寸，利用内孔端面定位。

选用专用机床并加专用夹具。

工序Ⅶ磨二孔端面，保证尺寸。

选用专用机床并加专用夹具。

工序Ⅷ钻叉部四个螺纹底孔并倒角，攻螺纹及底孔。

选用专用机床并加专用夹具。

工序Ⅸ终检。

机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定汽车传动轴滑动叉零件材料为钢，硬度为。

，毛坯重量约为，生产类型为大量生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯，级精度组。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面考虑加工长度为与其连接的非加工外圆表面直径为，为简化模锻毛坯的外形，现直接取外圆表面直径为。

表面为自由尺寸公差，表面粗糙度要求为，相当于只要粗加工，此时直径余量已能满足加工要求。

外圆表面沿轴线方向的加工余量与公差端面长度余量及公差取见机械制造工艺设计手册以下简称工艺手册表。

工序工序内容单边余量工序尺寸表面粗糙度工序Ⅰ车端面车外圆车外圆车外圆工序Ⅱ钻孔钻孔扩孔工序Ⅲ拉花键孔工序Ⅳ粗铣二孔端面工序Ⅴ扩孔工序Ⅵ拉孔工序Ⅶ磨二孔端面表加工余量计算表加工尺寸及公差工序锻件毛坯二端面，零件尺寸粗铣二端面磨二端面加工前尺寸最大最小加工后尺寸最大最小加工余量单边最大最小加工公差单边确定切削用量及基本工时工序Ⅰ车端面及外圆，并车螺纹。

加工条件工件材料钢正火，模锻。

加工要求粗车端面粗车外圆车螺纹。

机床专用机床。

刀具刀片材料，刀杆尺寸，，。

螺纹车刀刀片材料。

计算切削用量粗车端面若要考虑的模锻斜度，轴线长度方向的加工余量为但实际上，由于以后还要钻花键孔，因此端面不必全部加工，可以留个芯部待钻孔时加工掉，此时可按考虑，次加工，吃刀深度按计。

进给量根据工艺手册表工时切入深度钻锥螺纹底孔参照工艺手册表，取切削工时切入深度。

，切入长度，工序Ⅲ拉花键根据工艺手册表表得进给量切削工时表式中单边余量拉削表面长度数，取考虑校准部分的长度系数，取考虑机床返回行程的系切削速度，取取拉刀齿升，拉刀同时工作齿数，拉刀齿距。

齿拉刀同时工作齿数工序Ⅳ粗铣二孔端面保证尺寸根据工艺手册表表得齿采用高速钢镶齿三面刃铣刀，。

齿数，则切削工时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，利用作图法，可得出铣刀的行程。

工序Ⅴ扩二孔及倒角。

扩二孔采用刀具扩孔钻。

根据钻孔取参考值，见工艺手册表钻式中钻为钻同等尺寸实体孔时的进给量钻式中钻为钻同等尺寸实体孔时的切削速度切削工时个孔倒角双面。

为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与扩孔相同。

手动进给。

工序Ⅵ拉两个两孔。

根据工艺手册表表单面齿升切削工时根据工艺手册表式中单边余量拉削表面长度数，取考虑校准部分的长度系数，取考虑机床返回行程的系切削速度，取取拉刀齿升，拉刀同时工作齿数，拉刀齿距。

齿拉刀同时工作齿数工序Ⅶ磨二孔端面，保证尺寸。

根据工艺手册表，选择砂轮为。

平行砂轮尺寸号组织陶瓷结合剂级硬度中软粒度白刚玉切削用量根据工艺手册表表得砂砂轴向进给量双行程工作速度径向进给量双行程切削工时。

当加工个表面时，根据工艺手册表式中加工长度加工宽度单面加工余量系数工作台移动速度向进给量工作台往返次砂轮轴向进给量工作台往返次砂轮径当加工两端面时工序Ⅷ钻叉部四个螺纹底孔并倒角，攻螺纹及底孔。

钻螺纹底孔同端面上两孔同时加工根据工艺手册表表得切削速度确定机床主轴转速切削工时切入深度，切入长度倒角仍取手动进给。

，攻螺纹及底孔。

由于公制螺纹与锥螺纹外径相差无几，故切削用量律按加工选取。

根据工艺手册表所以切削工时攻孔攻孔最后，将以上各工序切削用量工时定额的计算结果，连同其它加工数据，并填入机械加工工艺过程综合卡片。

见附表。

夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

经过与指导老师协商，决定设计第Ⅱ道工序第工步钻孔的钻床夹具。

本夹具将于专用机床配套使用，刀具为麻花钻。

问题的提出本夹具主要用来钻实体孔，在下面的工步和工序中还要在此孔的基础上进行扩钻孔，扩孔，拉花键孔。

因此，在本道工序加工时，主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而精度则不是主要问题。

夹具设计定位基准的选择本道工序选择外圆轮廓为主要定位基准面，型块限制了工件的四个自由度。

端面限制了个自由度。

为了缩短辅助时间，准备采用气动夹紧。