革进行密封，因而压缩空气驱动时的弹跳严重且又不稳定。

直到年以后，即年这种单柱举升机才在美国以外的其它地方开始采用。

年，家德国公司生产出第台双柱举升机，这是举升机设计上的又突破性进展，但是直到这种举升机才在德国以外的其它国家出现。

现在双柱举升机在市场上以活塞杆的导向密封和防尘计算液压缸的主要结构尺寸确定液压泵的参数管道尺寸的确定„油箱容量的确定液压缸主要零件结构材料及技术要求缸体活塞活塞杆要求缸体„油箱容量的确定液压缸主要零件结构材料及技术部分内容简介初选系统压力计算液压缸的主要结构尺寸确定液压泵的参数管道尺寸的确定„油箱容量的确定液压缸主要零件结构材料及技术要求缸体活塞活塞杆活塞杆的导向密封和防尘液压缸的排气装置液压缸安装联接部分的型式及尺寸绘制液压系统原理图第四章台板与叉杆的设计计算确定叉杆的结构材料及尺寸横轴的选取结论致谢参考文献第章绪论汽车举升机是现代汽车维修作业中必不可少的设备，它的主要作用就是为发动机底盘变速器等养护和维修提供方便。

举升机的从上世纪年代开始使用，发展至今经历了许多的变化改进，种类也比较多，般有柱式剪式，其驱动方式有链条传动，液压传动，气压传动等。

本章就从举升机的产生发展以及制造工艺等方面进行简单的介绍。

举升机的发展简史汽车举升机在世界上已经有了年历史。

年在美国生产的第台汽车举升机，它是种由气动控制的单柱举升机，由于当时采用的气压较低，因而缸体较大同时采用皮革进行密封，因而压缩空气驱动时的弹跳严重且又不稳定。

直到年以后，即年这种单柱举升机才在美国以外的其它地方开始采用。

年，家德国公司生产出第台双柱举升机，这是举升机设计上的又突破性进展，但是直到这种举升机才在德国以外的其它国家出现。

现在双柱举升机在市场上以占据牢固的地位，其销量还在持续增长。

它和四柱举升机相比，既有优点，也有缺点，以下将作简要说明。

我们所见到的绝大多数举升机均采用固定安装方式。

在举升前汽车必须驶上举升机。

在移动式举升机方面也有几项成功设计，如剪式举升机菱架式举升机等。

但这类举升机仍存在两个主要问题，接近汽车下部较难在车间移动举升机时难逾越地面上的障碍物。

当然，可移动性是这类举升机的突出优点。

现在固定安装的单柱双柱四柱举升机已在维修现场广泛采用，而移动式举升机却相对要少得多。

最初设计单柱举升机外，车辆较大，其底盘也能明显辨认，因而汽车检修区远远大于举升器件。

而今绝大多数汽车均为紧凑型或半紧凑型，导致汽车检修区域接近主要举升机器件而不便操作。

但在南美洲却属例外，那里仍然采用较大的车辆，这可能是单柱举升机在该地区的市场上仍然受到欢迎的重要原因。

单柱举升机有两大优点当其下降后，不致成维修车间的障碍物汽车可在举升机上转动。

但美国却受到了责难，主要是举升机的旋转会带来撞击操作人员的危险。

单柱举升机的主要缺点是第，它需要在车间的地面挖掘个相当大的坑穴后才能安装其次，它只能为使用提供车轮支撑方式第三，使用时难于接近汽车下部的些重要检修区域。

举升用的油缸潜藏在地下也给维修带来两大问题第是检修这些零部件颇为困难其次是由于油缸所处的环境条件差，容易生锈，特别是地下水位较高时更是如此。

双柱举升机包括液压式或机械式，均具有以下优点第，检修汽车下部具有很高的可接近性几乎达到其次，采用车轮自由型的方式支撑汽车，因而拆卸车轮时不需要其它辅助性的举升措施第三，结构紧凑，占地面小撑器与汽车上的承力点接触严密后才能将举升机升起对其接触的严密性进行认真检查后，才能将汽车举升到需要的工作高度。

要注意些汽车上的零部件由于移动或安装位置的不同会引起重心的急剧变化，从而导致举升汽车时的不稳定。

举升机降下前，应将汽车下面的工具箱，台架及其它设备全部移开。

要降下举升机前，还必须松开锁紧装置。

注意如欲在汽车下面进行维修作业时，应将举升机提升到足够的高度，以便锁紧装置啮合。

第章剪叉式升降台的应用及其受力分析的讨论剪叉式升降平台的三种结构形式本讨论的目的通过分析气液动类的剪叉式升降平台机构特点，论述了设计时应注意的问题及其应用范围。

气液动剪叉式升降平台具有制造容易价格低廉坚实耐用便于维修保养等特点。

在民航交通运输冶金汽车制造等行业逐渐得到广泛应用。

本设计中主要侧重于小型家用液压式的升降平台。

在设计气液动剪叉式升降平台的过程中，般我们会考虑如下三种设计方案，如简图所示图三种剪叉式升降台结构简图图中表示气液动剪叉式升降平台的三种结构形式。

长度相等的两根支撑杆和铰接于二杆的中点，两杆的端分别铰接于平板和机架上，两杆的端分别与两滚轮铰接，并可在上平板和机架上的导向槽内滚动。

图中的三种结构形式的不同之处在于驱动件液压缸的安装位置不同。

图中的驱动液压缸的下不固定在机架上，上部的活塞杆以球头与上平板球窝接触。

液压缸通过活塞杆使上平板铅直升降。

图中的卧式液压缸活塞杆与支撑杆铰接于处。

液压缸驱动活塞杆控制平台铅直升降。

图中的液压缸缸体尾部与机架铰接于处，活塞杆头部与支撑杆铰接于处。

液压缸驱动活塞杆可控制平台铅直升降。

按照液压缸的安装形式，称图的形式为直立固定剪叉式结构，图的形式为水平固定剪叉式，图的形式为双铰接剪叉式结构。

直立固定剪叉式结构，液压缸的行程等于平台的升降行程，整体结构尺寸庞大，且球铰链加工负载，在实际种应用较少。

水平固定剪叉式机构，通过分析计算可知，平台的升降行程大于液压缸的行程，在应用过程中可以实现快速控制升降的目的，但不足之处是活塞杆受到横向力的作用，影响密封件的使用寿命。

而且活塞杆所承受的载荷力要比实际平台上的载荷力要大的多。

所以实际也很少采用。

双铰接剪叉式结构避免了上述缺点。

结构比较合理，平台的升降行程可以达到液压缸行程的二倍以上。

因此，在工程实际中逐渐得到广泛的应用。

本设计就重点对双铰接剪叉式结构形式加以分析论述。

双铰接剪叉式升降平台机构的位置参数计算由图可知图位置参数示意图，上式中任意位置时升降平台的高度任意位置时铰接点到液压铰接点的距离支撑杆的长度支撑杆固定铰支点到铰接点的距离机架长度到点的距离活塞杆与水平线的夹角。

以下相同。

将式代入式，并整理得。

此处省略字。

如需要完整说明书和图纸等请联系扣扣二五三三四零八另提供全套机械毕业设计下载，当升降台处于最高位置，时，轴向力最大，如图，正值为拉力，负值为压力。

杆受力情况同杆。

下面再分析下杆，对杆作受力分析，如图对点做力矩分析，可得。

计算弯矩，由上图可转化成下图来分析根据以上条件画弯矩图，如下图杆弯矩图由此图可知，杆的最大弯矩在点。

经计算当时，有最大值，即拥有最大弯矩，同样此时也拥有最大的轴向力。

首先将与的关系值根据上述的公式求得代入以上各式，求得的值如下图则。

计算轴向力，同样将杆的受力分析图再转化为轴向力图分析，如图经分析计算，段受到的轴向压缩力最大，。

由于刚刚计算出的杆与杆的最大弯矩和最大轴向力都小于杆的值，故不对杆杆计算工作应力。

计算杆该状态下的工作应力，设叉杆横截面积，如图则该状态下的工作应力为，其中，叉杆实际工作应力，材料许用应力，材料的极限应力，对于号钢，为安全系数，般为大于的值，这里取。

根据经验初选。

由此式可以看出弯矩对工作应力的影响较轴向力要显著的多，所以在计算时应以最大弯矩为主要计算对象。

杆所承受的最大工作应力。

杆的截面拥有最大弯矩，即可以认为截面拥有最大的工作应力。

我们按照最大工作应力来选取合适的叉杆截面。

将代入上式最大工作应力。

这里取，即叉杆的横截面为。

横轴的选取选取套联在活塞杆端部的横轴，根据总体结构布局确定横轴长度需要，由于是单耳环联接，其内径，横轴的外径也应为，但考虑到二者需要相对滑动，应使横轴的外径略小于，这里取。

单耳环的宽度值。

将叉杆要联接到横轴处的孔进行加长处理，使两者接触面积适当的增大以减小弯曲应力及及剪应力。

因此可按下图分析横轴所受应力当时可求得。

作用于横轴上的力是均匀分布的，分布距离为，故集度为，截面上的最大弯矩为，截面和上的剪力这里没有考虑剪力与弯矩的正负。

其弯曲应力为剪应力对于其它几个销轴，由于所受的应力都小于上述值，在不改变材料的基础上选择直径各为是完全