如图所示图型腔布局浇注系统的设计主流道的设计主流道的尺寸应当适宜，根据塑件的体积和质量以及注塑机的注射量，该塑件采用的材料是，则可选如下的尺寸主流道小端直径主流道大端直径为了方便取出主流道凝料，主流道呈圆锥形，锥角取。主流道出口端应有圆角，圆角半径取。设计圆弧过渡，是为了能使料能顺利的进入分流道。分流道的设计分流道的形式和尺寸应根据塑件的体积，壁厚和形状的复杂程度来确定分流道的长度的。根据主流道大端直径，则梯形可选用上底为，高为，半径为的半设计斜导柱的使用材料多选用也可选用钢渗碳处理。由于斜导柱经常与滑块摩擦，所以其热处理硬度要求为，表面粗糙度值低于。斜导柱与其固定的模板之间采用的是过渡配合的形式或，由于斜导柱在工作过程中主要用于驱动侧滑块做往复运动，所以侧滑块运动的平稳性由导滑槽与滑块之间的配合来保证，而合模时滑块的最终准确位置则由楔紧块来决定。滑块和导滑槽的设计滑块的设计滑块是斜导柱侧向分型抽芯机构中的个重要零部件，上面安装由侧向型芯或成型块。本模具的设计中，滑块为组合式的结构形式。采用对开的瓣合模侧向分型，侧型腔滑块上安装侧型芯。在设计中，侧型腔滑块与侧型芯分开加工，然后装配到起，这种结构可以节约材料，且加工工艺性好。小型芯在非成型端尺寸放大后选用的配合形式镶入滑块，然后用个圆柱销定位。如图图侧滑块侧向型芯与侧向成型块都是模具的成型零件，常用等材料来制造，般热处理淬火硬度要求为。导滑槽的设计成型滑块在侧向抽芯和复位过程中，要求其必须沿着定的方向平稳顺畅的进行往复运动，这过程在导滑槽内完成。根据模具上侧型芯的大小形状和要求，以及侧型腔的尺寸和要求，采用如图所示的导滑槽结构。图导滑槽结构形式为提高滑块的导向精度，装配时可对导向槽或滑块采用配磨﹑配研的装配方法。压紧楔块的设计压紧楔块的作用是保证在注塑的过程中滑块能紧密闭合，避免侧向分型面产生毛边，保证塑件尺寸精度，免除斜导柱受型腔的侧向推挤压力。由于本模具的尺寸不大，型腔对滑块的侧向推挤压力又比较小，可采用如下图的形式用螺钉将楔块从侧面固定到动模板上。其形式如图图楔紧块排气系统设计在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。排气方式有两种开排气槽排气和利用合模间隙排气。由于该注塑模是小型镶拼式模具，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。成型零部件的设计型腔的结构设计本副模具采用是型腔布局是模四件，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，型腔采用瓣合式结构，半的型腔在安装在型腔固定板上，另半的型腔则安装在侧型腔滑块上，与侧型芯安装配合。如图所示图侧型腔滑块图型腔板型芯的结构设计型芯是用来成型塑料制品内表面的成型零件，与型腔结合构成模具的成型部分，为了便于加工和热处理的工艺性，该模具的型芯结构采用整体形式，其型芯的结构形式如图图型芯脱模顶出机构设计推出机构的设计，必须要使其工作可靠配合合理动作灵活制造方便且易于更换，推出机构本身要具有足够的刚度和强度，足以克服脱模阻力。本模具采用推杆脱模顶出机构。本模具采用如图所示的推杆，来顶出塑件图顶杆推杆与模板上相应的推孔采用或的间隙配合。通常推杆在装配之后，其端面应与型腔底面相平齐，或者稍微高出型腔底面。推杆常用的材料有或碳素工具钢，热处理硬度要求，工作端面配合部分的表面粗糙度要低于。导向机构的设计模具在合模过程中，首先是导向零件接触，引导动模部分和定模部分准确地闭合，避免型芯在先进入型腔过程中造成模具相关成形零件的损坏。导柱的设计导柱的结构形式如图所示，导柱导向部分的长度应比型芯端面的高度高出，以避免导柱未导正方向而型芯先进入型腔。导柱的前端应做成锥形台或者半球形，以便能够是导柱顺利进入导向孔。导柱的材料应具有坚硬耐磨的表面，韧而不易折断的心部，故多选用钢经渗碳淬火处理或钢经淬火处理，硬度为。导柱固定部分的表面粗糙度，而导向部分的表面粗糙度。导柱的固定部分与模板之间采用的过渡配合形式，导柱的导向部分与相应导向孔采用的间隙配合。图导柱结构形式导套的设计用于导套的材料可与导柱的材料相同，也可以使用铜合金等耐磨材料来制造，硬度般要低于导柱的硬度，以减轻磨损，防止导柱与导套之间被拉毛。导套固定部分的表面粗糙度为，而导向孔的表面粗糙度为。导套的结构形式如图所示。图导套的结构形式成型零部件的尺寸计算经查表得塑料的收缩率为，取平均收缩率为。型腔尺寸的计算型腔的内型尺寸已知塑料大端底部，这样的选择使塑件外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件外表面光滑，塑件的脱模也方便。图分型面型腔数目确定及布局模腔数量的确定塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模具，其型腔个数与注塑机的计手册查的的密度为取故塑件的质量为成型设备的选择注射模关零件的尺寸加工可以保证。表面质量分析该零件的表面除要求没有质量缺陷外。除此外没有特别的表面质量要求，故比较容易实现成型。综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。塑件成型工艺参数的确定查相关手册得到塑件的成型工艺参数密度收缩率取预热温度摄氏度预热时间小时料筒温度后段摄氏度中段摄氏度，前段摄氏度喷嘴温度摄氏度模具温度摄氏度注射压力成型时间注射时间秒，保压时间秒，冷却时间秒塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数计算塑件的体积计算塑件的质量根据设塑件成型工艺参数的确定查相关手册得到塑件的成型工艺参数密度综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。，该零件的尺寸精度不高，并没有太多的的精度要求，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。表面质量分析该零件的表面除要求没有质量缺陷外。除此外没有特别的表面质量要求，故比较容易实现成型。综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。塑件成型工艺参数的确定查相关手册得到塑件的成型工艺参数密度收缩率取预热温度摄氏度预热时间小时料筒温度后段摄氏度中段摄氏度，前段摄氏度喷嘴温度摄氏度模具温度摄氏度注射压力成型时间注射时间秒，保压时间秒，冷却时间秒塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数计算塑件的体积计算塑件的质量根据设计手册查的的密度为取故塑件的质量为成型设备的选择注射模具是安装在注射机上的，模具与注射机应当相适应，这将关系到制件的质量，均匀性及成型周期。选择注塑机时，必须保证制品的注射量小于注射机允许的最大注射量。根据生产经验，制品注射量般不超过注射机最大注射量的。由于进行大批量生产，模具采用模四件。由于的注射压力为，选择型号为的卧式注塑机，额定注射压力为。主要参数详见表注射方式螺杆式最大注射量注射压力锁模力模具最大厚度模具最小厚度最大开模行程喷嘴孔半径定位圈直径注塑模的结构设计注塑模结构设计主要包括分型面的选择模具型腔数目的确定型腔的排列方式冷却水道布局浇口位置设置模具工作零件的设计侧向分型与抽芯机构的设计推出机构的设计等内容。分型面的选择分型面的选择，对于模具设计来说是非常重要的，它对塑料件的内在质量表观质量模具的使用操作以及模具的制造加工工艺和成本等方面均有较大的影响。分型面的选择受到塑料件的结构形状壁厚尺寸精度嵌件的形状及位置塑料件在模具中成型的位置脱模方法浇注系统的形式及位置模具的类型排气的方式模具的加工制造工艺甚至成型设备结构等因素的影响。因此，在选择分型面时，应反复比较与分析，最后选取个较为合理的方案。塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，该塑件的分型面的位置如下图所示。而选择在塑件的大小截面的过渡处就不利于透气型，其中该图所示的分型面选择在轴线上，结果会是在分型面的表面留下分型面痕迹，影响塑件的表面质量，所以选择塑件的大端底部，这样的选择使塑件外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件外表面光滑，塑件的脱模也方便。图分型面型腔数目确定及布局模腔数量的确定塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模具，其型腔个数与注塑机的塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响，有上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量按注射机的额定锁模力确定型腔数量其中注塑机的锁模力型腔内的平均压力每个制件在分型面上的面积流道和浇道在分型面上的投影面积在模具设计前为未知量，根据多型腔模具的流动分析为，常取，熔体内的平均压力取决于注射压力，般为实际所需锁模力应小于选定注塑机的名义锁模力，为保险起见常用则个注射机注塑量确定型腔数目其中注射机的公称注塑量单个制件体积流道和浇口的总体积生产中每次实际注塑量应为公称注塑量的倍，取倍计算，同时流道和浇道的体积为未知量，据统计每个制品所需浇注系统是体积的倍，现取则从以上讨论可以看到模具的型腔个数必须取，中的较小值，在这里可以选取的个数是很多个，考虑的制件的取出和模具的开模等情况，以及模具的主流道长度最好小于，以防止因为注塑压力的降低而带来的制件充型不足等缺陷。我们所设计的外壳注塑模具采用模四腔的方案，即。模具型腔的布局塑件的结构形式不太复杂，体积和质量都较小，故宜采用多型腔注塑模具。采用模四腔，平衡式的型腔布局，这样设计出的模具尺寸不大，制造加工方便，生产效率高，可以有效的降低塑件的成本。型腔的布置造的，要求设计布局合理，排列有序，充分满足净化系统的要求，并尽可能的为企业减少资金的投入。建设规模本项目拟建台高纯硅矿热炉配套微硅粉收集装臵。其年总生产能力按下式确定式中设计每年工作天数，取天台矿热炉日产高纯硅量，取每吨高纯硅可产微硅粉数量，取本项目回收的产品是二氧化硅微硅粉，年产吨微硅粉。生产工艺方案主要技术工艺流程图工艺流程简述高纯硅矿热炉的高温烟气，在主引风机的作用下通过主烟道降温至后