为了保证位置度求，采用面两孔定位，限制六个自由度，用下端面与两孔作为定位基准镗削孔的定位夹紧方案为用菱形销加圆柱销定位两个的孔，再加上底面定位实现，两孔面完全定位，这种方案适合于大批生产类型中。

精基准的选择主要考虑基准重合问题，气门摇杆轴支座的下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循基准重合的原则。

孔及左右两端面都采用底面做基准，这使得工艺路线又遵循基准统的原则，下端面的面积比较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。

二零件表面加工方法的选择本零件的加工面有端面内孔槽等，材料为灰铸铁，参考机械制造工艺设计简明手册以下简称工艺手册表表及表其加工方法选择如下上端面粗铣。

下端面精铣左端面粗铣精铣右端面粗铣精铣孔钻孔。

轴向槽精铣钻孔粗镗精镗三制定加工工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度尺寸精度形状精度位置精度和表面质量等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率。

除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

方案表工序号工序内容铸造时效涂漆车上端面钻两通孔精铣下端面铣右端面钻通孔镗孔，孔口角度铣左端面铣轴向槽检验入库方案二表序号工序内容简要说明铸造时效涂漆铣上端面粗，精铣下端面钻两通孔铣右端面钻通孔镗孔到，孔口倒角度铣左端面铣轴向槽检验入库消除内应力防止生锈先加工粗基准面加工经基准先面后孔先面后孔后镗削余量次要工序后加工工艺方案的比较与分析因左右两端面均对孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度。

根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将端面的精铣和下端面的粗铣放在前面，下端面的精铣放在后面，每阶段要首先加工上端面后钻孔，左右端面上孔放后面加工。

初步拟订加工路线方案。

方案遵循了工艺路线拟订的般原则，但些工序还有些问题还值得进步讨论。

如车上端面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们惯性力较大，平衡困难又由上端面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削容易引起工艺系统的震动，故改动铣削加工。

工序应在工序前完成，使上端面在加工后有较多的时间进行自然时效，减少受力变形和受热变形对通孔加工精度的影响。

通过以上的两工艺路线的优缺点分析，最后确定工艺路线方案为该零件的加工路线。

该工艺过程详见附表和附表，机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。

四选择加工设备及刀夹量具由于生产类型为大批生产，故加工设备适宜通用机床为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传动均由人工完成。

铣上端面考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣选择立式铣床。

参考文献表，选择直径为立铣刀，参考文献表，通用夹具和游标卡尺。

粗铣下端面采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具游标卡尺。

精铣下端面采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具游标卡尺。

粗铣左端面采用立式铣床，参考文献表，采用以前的刀具，专用夹具游标卡尺。

精铣左端面采用卧式铣床，参考文献表，专用夹具及游标卡尺。

钻孔采用，参考文献表，通用夹具。

刀具为为的直柄麻花钻，参考文献表。

钻孔钻孔直行为，选择摇臂钻床参考文献表，采用锥柄麻花钻，通用夹具及量具。

镗孔粗镗采用卧式组合镗床，选择功率为的镗削头，参考文献白喔。

选择镗通孔镗刀及镗杆，专用夹具，游标卡尺。

五加工工序设计确定切削用量及基本工时机动时间在工艺文件中还要确定每工步的切削用量。

切削用量指背吃刀量即切削深度进给量及切削速度。

确定方法是确定切削深度确定进给量确定切削速度具体要求是由工序或工步余量确定切削深度精半精加工全部余量在次走刀中去除在中等功率机床上次走刀可达。

按本工序或工步加工表面粗糙度确定进给量对粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度可用查表法或计算法得出切削速度查，用公式换算出查表或计算法所得的转速查，根据查在选择机床实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速机作为实际的转速，再用换算出实际的切削速度机填入工艺文件中。

对粗加工，选取实际切削速度机实际进给量机和背吃刀量之后，还要校验机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺文件中。

工序钻个孔加工条件工件材料正火，б，加工要求钻扩孔机床选择选用立式钻床见工艺手册表确定切削用量及基本工时选择高速钢锥柄标准麻花钻见工艺手册机见切削手册表和工艺手册表查见切削手册表按机床选取机按工艺手册表所以实际切削速度基本工时取按工艺手册表公式计算工序粗精铣左右端面粗铣选择刀具根据工艺手册表，选择用把硬质合金端铣刀，其参数为铣刀外径，铣刀齿数。

确定铣削深度单边加工余量，余量不大，次走刀内切完，则确定每齿进给量根据切削手册表，用硬质合金铣刀在功率为的铣床加工时，选择每齿进给量，由于是粗铣，取较大的值。

现取选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为，现取，麻花钻，通用夹具及量具。

镗孔粗镗采用卧式组合镗床，选择功率为的镗削头，参考文献白喔。

选择镗通孔镗刀及镗杆，专用夹具，游标卡尺。

五加工工序设计确定切削用量及基本工时机动时间在工艺文件中还要确定每工步的切削用量。

切削用量指背吃刀量即切削深度进给量及切削速度。

确定方法是确定切削深度确定进给量确定切削速度具体要求是由工序或工步余量确定切削深度精半精加工全部余量在次走刀中去除在中等功率机床上次走刀可达。

按本工序或工步加工表面粗糙度确定进给量对粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度可用查表法或计算法得出切削速度查，用公式换算出查表或计算法所得的转速查，根据查在选择机床实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速机作为实际的转速，再用换算出实际的切削速度机填入工艺文件中。

对粗加工，选取实际切削速度机实际进给量机和背吃刀量之后，还要校验机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺文件中。

工序钻个孔加工条件工件材料正火，б，加工要求钻扩孔机床选择选用立式钻床见工艺手册表确定切削用量及基本工时选择高速钢锥柄标准麻花钻见工艺手册机见切削手册表和工艺手册表查见切削手册表按机床选取机按工艺手册表所以实际切削速度基本工时取按工艺手册表公式计算工序粗精铣左右端面粗铣选择刀具根据工艺手册表，选择用把硬质合金端铣刀，其参数为铣刀外径，铣刀齿数。

确定铣削深度单边加工余量，余量不大，次走刀内切完，则确定每齿进给量根据切削手册表，用硬质合金铣刀在功率为的铣床加工时，选择每齿进给量，由于是粗铣，取较大的值。

现取选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为，现取，根据切削手册表铣刀直径的硬质合金端铣刀的耐用度。

确定切削速度根据切削手册表可以查由，查得ƒ根据型立铣床说明书表ƒ横向计算基本工时精铣选择刀具根据工艺手册表，选择用把硬质合金端铣刀，铣刀外径，铣刀齿数确定铣削深度由于单边加工余量，故次走刀内切完，则确定每齿进给量由切削手册表，用硬质合金铣刀在功率为的铣床加工时，选择每齿进给量，半精铣取较小的值。

现取选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为，现取，根据切削手册表铣刀直径的硬质合金端铣刀的耐用度。

确定切削速度根据切削手册表可以查由ƒ，查得ƒ根据型立铣床说明书表ƒ横向计算基本工时所以本工序的基本时间为工序粗镗工序粗镗余量参考文献表取粗镗为，粗镗切削余量为，铰孔后尺寸为，各工部余量和工序尺寸公差列于表加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸及公差粗镗精镗孔轴线到底面位置尺寸为，精镗后工序尺寸为，与下底面的位置精度为，与左右端面的位置精度为，且定位夹紧时基准重合，故不需保证。

跳动公差由机床保证。

钻孔选择高速钢锥柄标准麻花钻见工艺手册机见切削手册表和工艺手册表查见切削手册表按机床选取机按工艺手册表所以实际切削速度基本工时取按工艺手册表公式计算粗镗孔时因余量为，故，查文献表取去进给量为查文献的ˊ取机床效率为故机床的功率足够。

下面计算工序的时间定额机动时间粗镗时精镗时取总机动时间六填写机械加工工艺卡和机械加工工序卡工艺文件详见附表。

七夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动成本，需要设计专用夹具。

按指导老师的布置，设计第与道工序粗，精铣左右两端面铣床夹具。

本夹具将用于立式铣床，刀具为硬质合金端铣刀，对工件端面。

问题的提出本夹具主要用于铣端面，由于该端面精度要求高，所以，在本道工序加工时，应该考虑其精度要求，同时也要考虑如何提高劳动生产率。

二夹具设计的有关计算定位基准的选择由零件图可知，端面应对下端面有垂直度要求，并且左右两端面有平行度要求。

为了使定位误差为零，应该选择以孔定位的定心夹具。

但这种定心夹具在结构上将过于复杂，因此这里只选用以和下端面为主要定位基面。

切削力及夹紧力计算刀具硬质合金端铣刀见切削手册表其中，水平分力实垂直分力实在计算切削力时，必须安全系数考虑在内。

安全系数。

其中实际加紧力为加其中和为夹具定位面及加紧面上的磨擦系数，螺母选用细牙三角螺纹，产生的加紧力为其中，解得此时螺母的加紧力已大于所需的的加紧力加，故本夹具可安全工作。

心轴取材料为查表得的许用弯曲应力为弯曲应力许用弯曲应力定位误差分析由于基准重合，故轴，径向尺寸无极限偏差形状和位置公差，故径向尺寸无基准不重合度误差。

即不必考虑定位误差，只需保证夹具的心轴的制造精度和安装精度。

且工件是以内孔在心轴上定位，下端面靠在定位块上，该定位心轴的尺寸及公差现规定为与零件内孔有公差相同。

因为夹紧与原定位达到了重合，能较好地保证了铣端面所得到的尺寸和下端面形位公差要求。

三夹具结构设计及操作简要