需求量维持在亿至亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新轮的发展机遇。

近几年，我国模具产业总产值保持的年增长率据不完全统计，年国内模具进口总值达到多亿，同时，有近个亿的出口，到年模具产值预计为亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年多万美元增长到年的亿美元左右。

单就汽车产业而言，个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有的模具需要更换。

年我国汽车产销量均突破万辆，预计年产销量各突破万辆，轿车产量将达到万辆。

另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的之多。

目前，中国多个模具生产厂点，从业人数约多万。

年中国模具工业总产值已达亿元人民币。

工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之。

在模具工业的总产值中，冲压模具约占，塑料模具约占，压铸模具约占，其它各类模具约占。

冲压工艺介绍冲压是靠压力机和模具对板材带材管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件冲压件的成形加工方法。

冲压和锻造同属塑性加工或称压力加工，合称锻压。

冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

全世界的钢材中，有是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。

汽车的车身底盘油箱散热器片，锅炉的汽包容器的壳体电机电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。

仪器仪表家用电器自行车办公机械生活器皿等产品中，也有大量冲压件。

冲压件与铸件锻件相比，具有薄匀轻强的特点。

冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋肋起伏或翻边的工件，以提高其刚性。

由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高规格致，可以冲压出孔凸台等。

冷冲压件般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。

热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件锻件，切削加工量少。

南京工程学院毕业设计说明书论文第页冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷矫平冲裁到成形精整的全自动生产。

生产效率高，劳动条件好，生产成本低，般每分钟可生产数百件。

冲压工艺的种类冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。

分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。

成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。

在实际生产中，常常是多种工序综合应用于个工件。

冲裁弯曲剪切拉深胀形旋压矫正是几种主要的冲压工艺。

冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确均匀表面光洁，无斑无疤无擦伤无表面裂纹等屈服强度均匀，无明显方向性均匀延伸率高屈强比低加工硬化性低。

在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。

模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。

模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。

模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。

模座模架导向件的标准化和发展简易模具供小批量生产复合模多工位级进模供大量生产，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。

冲压设备除了厚板用水压机成形外，般都采用机械压力机。

以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷矫平成品收集输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。

在每分钟生产数十数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料冲压出件排废料等工序，常常发生人身设备和质量事故。

因此，冲压中的安全生产是个非常重要的问题。

南京工程学院毕业设计说明书论文第页冲压行业阻力和障碍与突破阻力机械化自动化程度低美国条冲压线中有为多工位压力机，日本国内条生产线有为多工位压力机，而这种代表当今国际水平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多中小企业设备普遍较落后，耗能耗材高，环境污染严重封头成形设备简陋，手工操作比重大精冲机价格昂贵，是普通压力机的倍，多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我国的推广应用液压成形，尤其是内高压成形，设备投资大，国内难以起步。

突破点加速技术改造要改变当前大部分还是手工上下料的落后局面，结合具体情况，采取新工艺，提高机械化自动化程度。

汽车车身覆盖件冲压应向单机连线自动化机器人冲压生产线，特别是大型多工位压力机方向发展。

争取加大投资力度，加速冲压生产线的技术改造，使尽早达到当今国际水平。

而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化柔性化有了技术基础。

应加速发展数字化柔性成形技术液压成形技术高精度复合化成形技术以及适应新代轻量化车身结构的型材弯曲成形技术及相关设备。

同时改造国内旧设备，使其发挥新的生产能力。

阻力二生产集中度低许多汽车集团大而全，形成封闭内部配套，导致各企业的冲压件种类多，生产集中度低，规模小，易造成低水平的重复建设，难以满足专业化分工生产，市场竞争力弱摩托车冲压行业面临激烈的市场竞争，处于优而不胜，劣而不汰的状态封头制造企业小而散，集中度仅。

突破点走专业化道路迅速改变目前大而全散乱差的格局，尽快从汽车集团中把冲压零部件分离出来，按冲压件的大中小分门别类，成立几个大型的冲压零部件制造供应中心及几十个小而专的零部件工厂。

通过专业化道路，才能把冲压零部件做大操作步骤为用旋转命令做出凸凹模的外形用拉伸切除命令分别在上下端面做出冲孔和漏料孔用拉伸切除命令在下端面上做出销孔。

装配的概念在工程中非常重要，能够模拟实际工作环境，将零件进行装配合成。

装配体的零部件可以包括的零件，也可以是其他的装配体。

将个零部件放入装配体，这个零部件才会与装配体文件产生链接的关系。

装配体文件南京工程学院毕业设计说明书论文第页不能单独存在，要和零部件起存放才有意义，同时对零部件文件的任何改变都会更新装配体。

传统的设计方法有两种自下而上设计法此为比较传统的方法。

在自下而上设计中，线建立零件，并将之插入装配体，然后根据设计要求，将各个零件进行配合。

它的有点是由于零部件是设计的，它们的相互关系及重建行为更为简单。

使用自下而上设计法可以专注于单个零件的设计工作。

在不需要控制零件大小和尺寸的参考关系时，该方法较为适用。

自上而下设计法自上而下设计法从装配体中开始设计，这时两种设计方法是不同之处。

使用个零件的几何体来帮助定义另个零件，或生成组装零件后，才添加特征。

本设计中的模具结构较为简单，故采用第种设计法。

上下模座各安装四个紧固螺钉以及两个定位销，下模座上另有四个卸料螺钉，卸料板上配合两个导料销以及个挡料销干涉检验零件装配完成以后，个别零件之间可能出现干涉的情况，需对装配体进行干涉检查否则零件有可能无法安装或正常工作。

需对零件重新进行装配或修改零件尺寸，直到消除干涉为止，表明各个零部件被正确安装，可以正常工作。

装配图模具装配图如图所示。

南京工程学院毕业设计说明书论文第页图总装配图导柱，导套，内六角圆柱头螺钉，冲孔凸模，内六角圆柱头螺钉，打杆，模柄，推料杆，圆柱销，凸模垫板，上模座，上垫板，凸模固定板，落料凹模，凸凹模，卸料板，橡胶，卸料螺钉，凸凹模固定板，下垫板，下模座，固定导料销，固定挡料销南京工程学院毕业设计说明书论文第页第四章冲压模具零件加工工艺的编制凹模加工工艺编制如表所示凹模加工工艺编制工序号工序名称工序内容设备备料将毛坯锻成热处理退火铣铣六面，厚度留单边磨量铣床平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床钳工划各型孔，螺孔，销孔位置划漏孔轮廓线钳工加工好凸模，配作冲孔凹模达要求铣铣漏料孔达要求铣床钳工钻铰，钻攻钻床热处理淬火，回火，保证平磨磨厚度及基面达到要求平面磨床线切割按图切割各型孔，留单边研量线切割机床钳工研光各型孔达要求检验南京工程学院毕业设计说明书论文第页凸模加工工艺编制如表所示表落料凸模加工工艺编制工序号工序名称工序内容设备备料将毛坯锻成热处理退火铣铣六面，厚度留单边磨量铣床平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床钳工划刃口轮廓尺寸及孔位置尺寸钳工加工好凹模，配作落料凸模达要求钳工钻，钻铰，钻铰钻床热处理淬火，回火，保证钳工磨各配合面达要求检验表冲孔凸模加工工艺编制工序号工序名称工序内容设备备料备料热处理退火车外圆车外圆达配合尺寸车床车工作尺寸车工作尺寸达要求车床倒角倒角达要求车床钳工抛光达表面要求热处理淬火，回火，保证钳工磨平上下表面达要求检验南京工程学院毕业设计说明书论文第页卸料板加工工艺编制如表所示表卸料板加工工艺编制工序号工序名称工序内容设备备料将毛坯锻成热处理退火铣铣六面，厚度留单边磨量铣床平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床钳工划各型孔，螺孔，销孔位置划漏孔轮廓线线切割按图切割各型孔，保证双面间隙线切割机床钳工钻铰，钻沉孔钻床平磨磨厚度及基面见光平面磨床钳工研光各型孔达要求检验凸模固定板加工工艺编制如表所示表凸模固定板加工工艺编制工序号工序名称工序内容设备备料将毛坯锻成热处理退火铣铣六面，厚度留单边磨量铣床平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床钳工划各型孔，螺孔，销孔位置划漏孔轮廓线线切割按图切割各型孔，保证配合尺寸线切割机床钳工钻铰，钻攻钻床钳工铆接处倒角平磨磨厚度及基面见光平面磨床钳工研光各型孔达要求检验南京工程学院毕业设计说明书论文第页上模座加工工艺编制如表所示表上模座加工工艺编制工序号工序名称工序内容设备备料取标准上模座热处理退火平磨平磨上下平面达要求平面磨床钳工划螺孔，销孔位置划模柄孔轮廓线线切割按图切割各型孔，保证配合尺寸线