备的选用在这里我们选择的是南通数控加工中心机床，技术参数如下表行程参数轴行程轴行程轴行程主轴端面至工作台面距离工作台中心至立柱导轨面距离工作台面积工作台最大承重型槽槽宽主轴转速主轴孔锥度轴快速位移轴快速位移进给速度范围刀具数刀具最大外径相邻无刀刀具最大长度换刀时间刀刀主轴电机电机定位精度定位精度重复定位精度重复定位精度机床总高机床重量毛重二〇二年四月二十六日星期四第三节合理选择切削用量加工过程中切削用量的确定合理选择切削用量的原则是粗加工时，般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率经济性和加工成本。

具体数值应根据机床说明书切削用量手册，并结合经验而定。

具体要考虑以下几个因素切削深度。

在机床工件和刀具刚度允许的情况下，就等于加工余量，这是提高生产率的个有效措施。

为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，般应留定的余量进行精加工。

数控机床的精加工余量可略小于普通机床。

切削宽度。

般与刀具直径成正比，与切削深度成反比。

经济型数控机床的加工过程中，般的取值范围为。

切削速度。

提高也是提高生产率的个措施，但与刀具耐用度的关系比较密切。

随着的增大，刀具耐用度急剧下降，故的选择主要取决于刀具耐用度。

另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚时，可采用左右而用同样的立铣刀铣削铝合金时，可选以上。

主轴转速。

主轴转速般根据切削速度来选定。

计算公式为。

数控机床的控制面板上般备有主轴转速修调倍率开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。

进给速度。

应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。

的增加也可以提高生产效率。

加工表面粗糙度要求低时，可选择得大些。

在加工过程中，也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制数控机床的控制面板上般备有主轴转速修调倍率开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。

进给速度。

应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。

的增加也可以提高生产效率。

加工表面粗糙度要求低时，可选择得大些。

在加工过程中，也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。

随着数控机床在生产实际中的广泛应用，量化生产线的形成，数控编程已经成为数控加工中的关键问题之。

在数控程序的编制过程中，要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。

因此，编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切二〇二年四月二十六日星期四削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥数控机床的优点，提高企业的经济效益和生产水平。

第四节合理选择刀具和夹具刀具选用的原则刀具的选择是在数控编程的人机交换状态下进行的，应根据机床的加工能力，工件材料的性能，加工工序，切削用量已经其他相关因素正确选用刀具及刀柄。

刀具选择总的原则是安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。

在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性，刀体般均用普通碳钢或者合金钢制作，如焊接车刀，镗刀，钻头，铰刀的刀柄。

尺寸较小的刀具或切削负荷较大的刀具宜选用合金工具钢或整体高速钢制作，如螺纹刀具，形成铣刀，拉刀等。

机夹，可转位硬质合金刀具，镶硬质合金钻头，可转位铣刀等的刀体可用合金工具钢制作。

对于些尺寸较小，刚度较差的精密孔的加工刀具，如小直径镗刀，铰刀，为保证刀体有足够的刚度，宜选用整体硬质合金制作，以提高刀具寿命和加工精度。

选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。

刀具材料的选择方法材料我们选用硬质合金钢硬质合金由作为主要组元的难熔金属碳化物和起黏结相作用的金属组成的烧结材料，具有高强度和高耐磨性。

它是由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的种合金材料。

硬质合金具有硬度高耐磨强度和韧性较好耐热耐腐蚀等系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在的温度下也基本保持不变，在时仍有很高的硬度。

硬质合金广泛用作刀具材料，如车刀，铣刀，刨刀，钻头，镗刀等用于切削铸铁，有色金属，塑料，化纤，石墨，玻璃，石材和普通钢材，也可以用来切削耐热钢，不锈钢，高锰钢，工具钢等难加工的材料。

现在新型硬质合金刀具的切削速度等于碳素钢的几百倍。

性能特点硬度高，相当于热硬性好可达二〇二年四月二十六日星期四耐磨性好④硬质合金刀具比高速钢切削速度提高倍，刀具寿命高倍。

制造模具，量具，寿命比合金工具钢高倍。

可切削左右的硬质合金材料。

但硬质合金脆性打，不能进行切削加工，难以制成形状复杂的整体刀具，因而常制成不同形状的刀片，采用焊接，粘接，机械夹持等方法。

分类与牌号钨钴类硬质合金主要成分是碳化钨和粘结剂钴其牌号是由硬，钴两字汉语拼音字首和平均含钴量的百分数组成。

例如表示先粗后精。

粗加工去掉大部分余量，要求生产率高精加工保证工件精度的要求。

对于加工精度要求较高的零件，应当将整个工艺过程划分成粗加工，半精加工，精加工等几个阶段，在各个阶段之间安排热处理工序，加工划分阶段有如下优点有利于保证加工质量粗加工时，由于切去的余量较大，切削力和所需的夹紧力也较大，因而工艺系统受力变形和热变形都比较严重而且毛坯制造过程因冷却速度不均匀使工件内部存在着内应力，粗加工从表面切去层金属，致使内应力重新分布也会引起变形，这就使得粗加工不仅不能得到较高的精度和较小的表面粗糙度，还可能影响其他已经精加工过的表面。

粗加工分阶段进行，就可以避免上述因素对精加工表面的影响，有利于保证加工质量。

合理地使用设备粗加工采用功率较大，刚度大，精度不太高的机床，精加工应在精加工高的机床上进行，有利于长期保持机床的精度。

有利于及早的发现毛坯的缺陷，粗加工安排在前，若发现了毛坯的缺陷，及时予以报废，以免继续加工造成工时的浪费。

综上所述，工艺过程应当尽量划分阶段进行。

至于究竟应当划分为两个阶段，三个阶段，还是更多的阶段，必须根据工件的加工精度要求和工件的刚性来决定。

般来说，工件精度要求越高，刚性越差，划分阶段应越细。

另方面，二〇二年四月二十六日星期四粗精加工分开，使机床台数和工序数增加，当生产批量较小时，机床负荷利率低，不经济。

所以，当工件批量小，精度要求不太高，工件刚性较好时也可以不分或少分阶段。

重型零件由于输送及装夹困难，般在次装夹完成粗精加工，为了弥补不分阶段带来的弊端，常常在粗加工工步后松开工件，然后以较小的夹紧力重新夹紧，在继续进行精加工工步。

结合图形及以上内容进行工艺卡片的制作如下表图形的工艺卡片工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速进给速度背吃刀量备注夹住工件头平端面端面车刀手动粗车轮廓菱形车刀自动精车轮廓菱形车刀自动外割槽外割槽刀自动夹住工件另头平端面外割槽外割槽刀自动夹住工件另头平端面菱形车刀手动粗车轮廓菱形车刀菱形车刀自动精车轮廓菱形车刀自动钻头钻孔钻头手动镗刀镗孔镗刀自动内割槽内割槽刀自动内螺纹刀切削内螺纹内螺纹刀自动图形二的工艺卡片工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速进给速度背吃刀备注夹住工手动粗车轮自动精车轮自动外割槽外割槽自动切削外外螺纹自动二〇二年四月二十六日星期四量件头平端面端面车刀廓菱形车刀廓菱形车刀刀螺纹刀夹住工件另头平端面端面车刀手动粗车轮廓夹住工件另头平端面端面车刀手动粗车轮廓菱形车刀自动精车轮廓菱形车刀菱形车刀自动钻头钻孔钻头手动镗刀镗孔镗刀自动件二与件组合夹住件的另头手动粗车轮廓菱形车刀自动精车轮廓菱形车刀自动第三章零件程序编制第三章零件程序编制第节编程概述工艺过程，计算走刀量，得出刀位数据，编写数控加工程序，制作控制介质，校对程序及首件试切。

数控编程有手工编程和自动编程两种方法。

总之，它是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。

随着数控技术的发展，先进的数控系统不仅向用户编程提供了半的准备功能和辅助功能，而且为编程提供了扩展数控功能的手段。

数控系统的参数编程，应用灵活，形式自由，具备计算机高级语言的表达式，逻辑运算及类似的程序流程，使加工程序简单易懂，实现普通程序难以实现的功能。

数控编程的基本步骤分析零件图确定工艺过程对零件图样要求的形状，尺寸，精度，材料及毛坯进行分析，明确加工内衣与要求确定加工方案，走刀路线。

切削参数以及选择刀具及夹具等。

数值计算二〇二年四月二十六日星期四根据零件的几何尺寸，加工路线，计算出零件轮廓上的几何要素的起点，终点及圆弧的圆心坐标等。

编写加工程序在完成上述两个步骤后，按照数控系统规定使用的功能指令代码和程序段格式，编写加工程序单将程序输入数控系统程序的输入可以通过键盘直接输入数控系统，也可以通过计算机通信接口输入数控系统检验程序与首件试切利用数控系统提供的图形显示功能，检查刀具轨迹的正确性。

对工件进行首件试切，分析误差产生的原因，及时修正，直到试切出合格零件虽然给个数控系统的变成语言和指令各不相同，但其中有很多相通之处。

第二节零件程序编制件镗孔子程序镗孔主程序，内割槽二〇二年四月二十六日星期四内螺纹外圆加工子程序外圆加工主程序，割梯形槽二〇二年四月二十六日星期四车外圆子程序外圆主程序，件二二〇二年四月二十六日星期四外圆加工子程序外圆加工主程序割槽镗孔子程序，与件配合装夹加工另头，镗孔子程序，与件配合装夹加工另头镗孔加工主程序，二〇二年四月二十六日星期四外圆加工子程序外圆加工主程序，结束语二〇二年四月二十六日星期四时光匆匆如流水，转眼便是大学毕业时节，春梦秋云，聚散真容易。

在这个美好的季节里，我在电脑上敲出了最后个字，心中涌现的不是想象已久的欢欣，却是难以言喻的失落。

是的，随着论文的终结，意味着我生命中最纯美的学生时代即将结束，尽管百般不舍，这天终究会在