„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„第章数控铣削加工„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„第节选择并确定数控铣削的加工部位及内容„„„„„„„„„„„„„„„第二节对零件进行工艺性分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„第三节数控铣削零件毛坯的工艺性分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„第四节下模的工艺路线„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„第五节数控铣削工序设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„第六节对刀点和换刀点的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„第七节数控铣床对刀具的要求及铣刀的种类„„„„„„„„„„„„„„„„第八节数控铣床切削用量的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„第九节数控程序的编制„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„第二章数控机床的维修„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„第节数控机床维修概述„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„第二节机床操作要则„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„结束语„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„河南工程学院摘要数控加工是指在数控机床上进行自动加工零件的种工艺方法。

随着机械制造业的高速发展，数控加工技术的应用越来越普遍，在我国南方尤其是广东上海苏南等些经济发达地区数控加工技术发展速度很快。

在模具制造，线切割及零件加工过程中数控加工技术的应用异常广泛，从目前来看数控加工技术的发展趋势主要是向高速度化，高精度化，高智能化，高自动化，高柔性化，高可靠性等方向发展。

随着计算机集成网络的快速发展，数控加工技术正不断采用计算机控制理论等领域的最新技术成就，受高生产率的驱使，数控加工技术的装备自动化程度越来越高，目前数控加工技术主要采用的开放式数控系统，它不仅具有信息处理能力强开放程度高运动轨迹控精确通用性好等特点，而且还从很大程度上提高了现有加工制造的精度柔性和应付市场需求的能力。

本论文从实际加工角度出发，简要的说明了数控铣床，根据零件的加工要求和企业的生产条件进行具体的分析，对零件进行工艺性分析，零件毛坯的工艺性分析，数控铣床对刀具的要求及铣刀的种类，及机床的维修等些内容。

关键词数控加工工艺性自动化河南工程学院河南工程学院前言我于年月日至年月日在深圳赐昌制鞋厂进行实习，从事的是数控加工的线操作，机床是，此机床的系统是西门子系统，加工的产品是鞋子，在实习的过程中深刻认识到，数控加工是机械制造中的先进加工技术，它的广泛使用给机械制造业的生产方式产品结构产业结构带来了深刻的变化。

原来在书本上见到的东西，在实习期间都有了比较形象的认识，也加深了对所学知识的理解。

数字控制机床是种高效自动化机床，用数控加工程序控制数字控制机床自动加工零件，无须使用复杂和专用的工模夹具，它能较好的解决中小批量，多品种和复杂零件加工自动化的问题，对加速产品更新十分有利。

工业发达国家无论在军工和民用部门都广泛使用数控机床。

我国在数控机床的研制方面，无论在品种，数量和质量上都取得了很大的成就。

与此同时数控技术的出现及所带来的巨大社会效益已引起了各国科技与工业界的普遍重视。

专家们预言世纪机械制造业的竞争，其实就是数控技术的竞争。

随着社会日益激烈的竞争和国内数控机床的应用范围日益扩大，需要越来越多的人熟悉数控机床的基本操作维护与保养数控机床的编程及其加工工艺，数控机床的种类繁多，且各类机床的加工范围特点及其应用操作都存在较大差异，但其也存在共性，在此介绍了数控铣床及数控铣床在生产中的加工实例。

河南工程学院第章数控铣削加工技术第节选择并确定数控铣削的加工部位及内容数控加工的定义数控加工是指在数控机床上进行自动加工零件的种工艺方法。

数控机床加工零件时，将编制好的零件加工数控程序，输入到数控装置中，再由数控装置控制机床主运动的变速启停进给运动的方向速度和位移大小，以及其他诸如刀具选择交换工件夹紧松开和冷却润滑的启停等动作，使刀具与工件及其他辅助装置严格地按照数控程序规定的顺序路程和参数进行工作，从而加工出形状尺寸与精度符合要求的零件。

数控加工流程图所示图根据零件的加工要求和企业的生产条件进行具体的分析，确定具体的加工部位和内容及要求。

在具体确定数控铣削的加工内容时，还应结合企业设备条件产品特点及现场生产组织管理方式等具体情况景象综合分析，以优质高效低成本完成零件的加工为原则。

根据我所在厂的实际条件，鞋带模这个零件的所有部分均采用数控加工，机床河南工程学院为新虎将，系统为西门子。

如图示图新虎将机床第二节对零件进行工艺性分析数控铣削加工工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之，根据加工实践，数控铣削加工工艺分析所要解决的主要问题大致可归纳为以下几个方面。

选择并确定数控铣削加工部位及工序内容在选择数控铣削加工内容时，应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。

主要选择的加工内容有工件上的曲线轮廓，特别是由数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓，如图所示的正弦曲线。

已给出数学模型的空间曲面，如图所示的球面。

图曲线图图球面河南工程学院形状复杂尺寸繁多划线与检测困难的部位用通用铣床加工时难以观察测量和控制进给的内外凹槽以尺寸协调的高精度孔和面能在次安装中顺带铣出来的简单表面或形状用数控铣削方式加工后，能成倍提高生产率，大大减轻劳动强度的般加工内容。

零件图样的工艺性分析根据数控铣削加工的特点，对零件图样进行工艺性分析时，应主要分析与考虑以下些问题。

零件图样尺寸的正确标注由于加工程序是以准确的坐标点来编制的，因此，各图形几何元素间的相互关系如相切相交垂直和平行等应明确，各种几何元素的条件要充分，应无引起矛盾的多余尺寸或者影响工序安排的封闭尺寸等。

例如，零件在用同把铣刀同个刀具半径补偿值编程加工时，由于零件轮廓各处尺寸公差带不同，如在图中，就很难同时保证各处尺寸在尺寸公差范围内。

这时般采取的方法是兼顾各处尺寸公差，在编程计算时，改变轮廓尺寸并移动公差带，改为对称公差，采用同把铣刀和同个刀具半径补偿值加工，对图中括号内的尺寸，其公差带均作了相应改变，计算与编程时用括号内尺寸来进行。

图零件尺寸公差带的调整统内壁圆弧的尺寸加工轮廓上内壁圆弧的尺寸往往限制刀具的尺寸。

内壁转接圆弧半径河南工程学院如图所示，当工件的被加工轮廓高度较小，内壁转接圆弧半径较大时，则可采用刀具切削刃长度较小，直径较大的铣刀加工。

这样，底面的走刀次数较少，表面质量较好，因此，工艺性较好。

反之如图，铣削工艺性则较差。

通常，当时，则属工艺性较差。

图较大时图较小时内壁与底面转接圆弧半径如图，铣刀直径定时，工件的内壁与底面转接圆弧半径越小，铣刀与铣削平面接触的最大直径也越大，铣刀端刃铣削平面的面积越大，则加工平面的能力越强，因而，铣削工艺性越好。

反之，工艺性越差，如图所示。

当底面铣削面积大，转接圆弧半径也较大时，只能先用把较小的铣刀加工，再用符合要求的刀具加工，分两次完成切削。

总之，个零件上内壁转接圆弧半径尺寸的大小和致性，影响着加工能力加工质量和换刀次数等。

因此，转接圆弧半径尺寸大小要力求合理，半径尺寸尽可能致，至少要力求半径尺寸分组靠拢，以改善铣削工艺性。

图较小图较大河南工程学院保证基准统的原则有些工件需要在铣削完面后，再重新安装铣削另面，由于数控铣削时，不能使用通用铣床加工时常用的试切方法来接刀，因此，最好采用统基准定位。

分析零件的变形情况铣削工件在加工时的变形，将影响加工质量。

这时，可采用常规方法如粗精加工分开及对称去余量法等，也可采用热处理的方法，如对钢件进行调质处理，对铸铝件进行退火处理等。

加工薄板时，切削力及薄板的弹性退让极易产生切削面的振动，使薄板厚度尺寸公差和表面粗糙度难以保证，这时，应考虑合适的工件装夹方式。

总之，加工工艺取决于产品零件的结构形状，尺寸和技术要求等。

在表中给出了改进零件结构提高工艺性的些实例。

表改进零件结构提高工艺性河南工程学院零件的加工路线铣削轮廓表面在铣削轮廓表面时般采用立铣刀侧面刃口进行切削。

对于二维轮廓加工，通常采用的加工路线为从起刀点下刀到下刀点沿切向切入工件轮廓切削刀具向上抬刀，退离工件返回起刀点。

河南工程学院顺铣和逆铣对加工影响在铣削加工中，采用顺铣还是逆铣方式是影响加工表面粗糙度的重要因素之。

逆铣时切削力的水平分力的方向与进给运动方向相反，顺铣时切削力的水平分力的方向与进给运动的方向相同。

铣削方式的选择应视零件图样的加工要求，工件材料的性质特点以及机床刀具等条件综合考虑。

通常，由于数控机床传动采用滚珠丝杠结构，其进给传动间隙很小，顺铣的工艺性就优于逆铣。

如图所示为采用顺铣切削方式精铣外轮廓，图所示为采用逆铣切削方式精铣型腔轮廓，图所示为顺逆铣时的切削区域。

图顺铣和逆铣切削方式同时，为了降低表面粗糙度值，提高刀具耐用度，对于铝镁合金钛合金和耐热合金等材料，尽量采用顺铣加工。

但如果零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬而且余量般较大，这时采用逆铣较为合理。

零件图中各加工面的凹圆弧与是否过于零乱，是否可以统。

因为在数控铣床上多换次刀要增加不少新问题，如增加铣刀规格，计划停车次数和对刀次数等，不但给编程带来许多麻烦，增加生产准备时间而降低生产效率，而且也会因频繁换刀增加了工件加工面上的接刀阶差而降低了表面质量。

所以，在个零件上的这种凹圆弧半径在数值上的致性问题对数控铣削的工艺性显得相当重要。

般来说，即使不能寻求完全统，也要力求将数值相近的圆弧半径分组靠拢，达到局部统，以尽量减少铣刀规格与换刀次数。

内槽及缘板之间的内转接圆弧是否过小。

因