用夹具设计。

此拔叉零件的结构较为复杂，其加工的地方主要是孔和平面。

本设计先加工孔后加工面。

将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证它们的加工精度。

基准选择以拔叉右面的最大的平面作为粗基准，来加工中间的通孔，然后以此加工过的孔作为精基准。

主要加工工序安排是先以中心孔定位加工出顶平面和右侧平面以及下面的大孔的两平面，再以中心孔定位加工出下端的大孔。

加工时是用镗床镗孔。

最后以这两个孔为基准，分别加工右侧的槽和顶面的螺纹底孔。

整个加工过程选用了钻床铣床和镗床。

工件在机床上定位夹紧选用专用夹具，夹紧方式为手动夹紧，夹紧可靠，操作方便。

因此生产效率较高，适用于大批量流水线上加工。

能够满足设计要求。

关键词加工工艺，定位，夹紧，专用夹具摘要Ⅰ绪论课题背景夹具的发展史小结拨叉的加工工艺规程设计零件的分析零件的作用零件的工艺分析确定生产类型确定毛坯确定毛坯种类确定铸件加工余量及形状绘制铸件零件图工艺规程设计选择定位基准制定工艺路线选择加工设备和工艺设备机械加工余量工序尺寸及公差的确定确定切削用量及基本工时,工序粗铣的两侧面,工序粗铣平下端面孔侧面的工艺凸台工序钻的通孔工序扩的通孔工序铰的通孔工序粗铣面工序粗铣孔的两面工序精铣孔的两面工序粗镗下端的孔工序半精镗下端孔到工序粗铣的槽工序半精铣的槽工序钻的孔工序攻的螺纹工序铣开的孔本章小结专用夹具设计镗孔夹具设计问题的提出夹具的设计铣槽夹具设计问题的提出夹具的设计钻孔夹具设计问题的提出夹具的设计本章小结结论,参考文献,致谢绪论毕业设计在我们学完大学的全部基础课技术基础课之后进行的，这是我们在进行毕业设计对所学各课程的深入综合性的总复习，也是次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。

另外在做完这次毕业设计之后，我得到次在毕业工作前的综合性训练，我在想我能在下面几方面得到锻炼运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。

提高结构设计能力。

通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。

学会使用手册以及图表资料。

掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。

就我个人而言，我希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行次适应性训练，从中锻炼自己发现问题分析问题和解决问题的能力，为今后参加祖国的四化建设打个良好的基础。

由于个人能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教，本人将表示真诚的感谢,拨叉的加工工艺规程设计零件的分析零件的作用题目所给的零件是车床的拨叉。

它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。

零件的工艺分析零件的材料为，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。

但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。

以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求中心圆孔。

的螺纹孔垂直于中心孔，其中心与右面的距离为。

键槽与中心孔有的垂直度，深为。

半孔与中心孔有的位置关系，其宽为与中心孔有的垂直度。

由上面分析可知，可以先加工拨叉中心孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。

再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。

确定生产类型已知此拨叉零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为加工过程划分阶段工序应当集中加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。

确定毛坯确定毛坯种类零件材料为。

考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为大批生产，故选择金属型铸造毛坯。

确定铸件加工余量及形状查机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册页表，选用各个加工面的铸件机械加工余量均为。

绘制铸件零件图图零件毛坯图工艺规程设计选择定位基准粗基准的选择以零件的下端孔为主要的定位粗基准，以较大面面为辅助粗基准。

精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据基准重合原则和基准统原则，以加工后的通孔为主要的定位精基准，以下端孔为辅助的定位精基准。

制定工艺路线根据零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用各种机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

选择零件的加工方法及工艺路线方案如下表工艺路线方案工序号工序内容工序钻扩铰的通孔工序二粗铣面，使粗糙度达到，面到的孔中心距为，面到的中心距为工序三粗铣半精铣的槽工序四粗铣下端圆孔的两侧面，使两面之间的距离为工序五粗镗下端圆孔的内孔到半精镗此孔到工序六铣开下端圆孔工序七钻的孔，垂直于的通孔工序八攻的螺纹工序九钳工打毛刺工序十检验表工艺路线方案二工序号工序内容工序粗铣的两侧面，使两面间距为工序二粗铣平下端孔侧面的工艺凸台工序三钻的通孔工序四扩的通孔工序五铰的通孔工序六粗铣面，使粗糙度达到，面到的孔中心距为，面到的中心距为工序七粗铣孔的两面，使两面的间距为工序八精铣孔的两面，使两面的间距为，粗糙度工序九粗镗下端孔工序十半精镗下端孔到，粗糙度达到工序十粗铣的槽续表工序十二半精铣的槽工序十三钻的孔，垂直于的通孔工序十四攻的螺纹工序十五铣开的孔工序十六钳工打毛刺工序十七检验工艺立方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案二是加工工序分散，适合流水线生产，缩短装换刀具的时间。

加工完前次的又可成为下次加工的基准，这样使工序非常清晰易提高加工精度，是对大批量生产是很合适的。

方案把工件加工工序分得很紊乱并且很集中，基准得不到保证，加工出来的精度低，不符合现代化的生产要求。

两种方案的装夹比较多，但是考虑到加工零件的方便性，及加工精度，且还是大批生产，所以采用方案二比较合适。

选择加工设备和工艺设备机床的选择工序采用型卧式铣床工序采用立式铣床工序采用立式钻床工序采用卧式镗床选择夹具该拨叉的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。

选择刀具在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。

在铰孔，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。

④选择量具加工的孔均采用极限量规。

其他对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。

机械加工余量工序尺寸及公差的确定根据前面资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下表各加工工序的加工余量及达到的尺寸经济度粗糙度工序号工序内容加工余量经济精度工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大粗铣的两侧面粗铣平下端孔侧面的工艺凸台钻通孔扩通孔铰通孔粗铣面粗铣面距中心孔粗铣面距中心孔粗铣孔的两面精铣孔的两面粗镗下端孔半精镗下端孔续表粗铣的槽半精铣的槽钻的孔攻的螺纹铣开的孔确定切削用量及基本工时工序粗铣的两侧面机床型卧式铣床刀具两块镶齿套式面铣刀间距为，材料，，齿数，为粗齿铣刀。

因其单边余量所以铣削深度每齿进给量根据参考文献表，取铣削速度参照参考文献表，取机床主轴转速，按照参考文献表实际铣削速度进给量工作台每分进给量根据参考文献表，切削工时被切削层长度由毛坯尺寸可知，工序粗铣平下端孔侧面的工艺凸台机床刀具硬质合金端铣刀面铣刀齿数粗铣面铣削深度每齿进给量根据机械加工工艺手册表，取铣削速度参照机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，取实际铣削速度进给量工作台每分进给量根据机械加工工艺手册表，被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间查参考文献，表工步辅助时间为工序钻的通孔工件材料为铁，硬度。

孔的直径为，公差为，表面粗糙度。

加工机床为立式钻床。

钻头为标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃。

确定钻削用量确定进给量根据参考文献，表可查出表，查立式钻床说明书，取。

根据参考文献表，钻头强度所允许是进给量。

由于机床进给机构允许的轴向力由机床说明书查出，根据参考文献，表，允许的进给量。

由于所选进给量远小于及，故所选可用。

确定切削速度轴向力转矩及切削功率根据参考文献，表，由插入法得表，表表，表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。

根据参考文献，由表，，，故表表查机床说明书，取。

实际切削速度为由参考文献，表，，故校验机床功率切削功率为表机床有效功率故选择的钻削用量可用。

即，，，相应地，，切削工时被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间查参考文献，表工步辅助时间为工序扩的通孔加工机床为立式钻床。

扩孔钻为标准高速钢扩孔钻确定扩孔切削用量确定进给量根据参考文献，表，有表。

根据机床说明书，取。

确定切削速度及根据表，取表。

修正系数，根据故表表查机床说明书，取。

实际切削速度为切削工时被切削层长度刀具切入长度，有刀具切出长度取走刀次数为机动时间查参考文献，表工步辅助时间为工序铰的通孔加工机床为立式钻床。

铰刀为标准高速铰刀。

确定铰孔切