注塑，模具设计，毕业设计，全套，图纸架的选择成型零件加工工艺规程结束语参考文献引言模具是我国国民经济的基础凹模的设计嵌底式组合凹模侧壁强度的计算支撑板的强度计算排气系统的设计排气会产生的缺点排气方式及机构的设计模衡量国家制造业水平和创新能力的重要标志。

近年来随着模具制造能力的不断提高，使得模具有着高精度长寿命注塑，模具设计，毕业设计，全套，图纸目录引言塑件总体分析尺寸分析材料的选择体积及质量计算体积的计算质量及面积的计算型腔数目的确定成型零部件的设计型腔型芯工作尺寸计算型腔尺寸计算型芯尺寸计算成型零部件的强度与刚度计算刚度校核强度校核分型面的选择浇注系统的设计浇注系统的构成浇注系统设计原则主流道的设计主流道的形状设计主流道的尺寸设计分流道的设计分流道截面的设计原则分流道截面的具体设计分流道的尺寸的设计分流道的布置形式冷料穴的设计冷却系统的设计模具温度的影响冷却系统主要设计原则冷却回路尺寸的确定及布置水道孔径的设计冷却回路的布置冷却时间计算用水量的计算成型周期计算模具材料选择模具满足工作条件要求模具满足工艺性能要求模具满足经济性要求选择注射机注射机型号选取注射机参数的校核模具主要参数的计算脱模力的计算初始脱模力推杆直径计算推杆的应力校核推板的厚度计算推出机构的设计推杆的设计复位杆的设计脱模方式的确定模具结构设计结构设计主要原则模具强度的设计凹模的设计嵌底式组合凹模侧壁强度的计算支撑板的强度计算排气系统的设计排气会产生的缺点排气方式及机构的设计模架的选择成型零件加工工艺规程结束语参考文献引言模具是我国国民经济的基础工业，是制造业的重要基础工艺装备，随着社会的不断进步经济的不断发展，各种各样的商品被不断生产出来，其中大多数商品的生产都依赖于模具的多样化。

国民经济的五大支柱产业机械电子汽车石化建筑业的发展也要求模具工业的发展与之相适应。

模具在制造业中所具有的重要地位，使得模具的制造能力和技术水平已成为衡量国家制造业水平和创新能力的重要标志。

近年来随着模具制造能力的不断提高，使得模具有着高精度长寿命高生产率型腔形状和模具结构复杂的特点。

如今模具的生产方式广乏采用技术，采用高速切削加工技术，快速成型技术和快速制模技术的系列的先进技术。

模具未来的加工也向着粗加工向高速加工发展，成型表面的加工向精密自动化发展，光整加工向自动化发展，快速成型加工技术的发展，模具正向集成化三维化智能化和网络化发展，模具的标准化程度将不断提高。

但我国模具的发展存在着些不足发展不平衡，工艺装备落后，组织协调能力差，供需矛盾短期难以缓解，大多数企业开发能力弱，创新能力明显不足，以上的这些缺点严重阻碍了我国模具的发展，以上缺点成为我国当前模具工业首要解决的问题。

随着塑料制品在社会中的用途越来越广，对塑料模具提出了更高的要求。

四年学习的结束，使自己对模具的认识有了清晰的了解。

这次设计的题目是笔盖进行注塑设计，通过对塑件进行分析对模具结构的设计和计算。

通过进行造型分析，最后用软件对主要的零部件与装配图进行绘制，虽然对模具的结构有些感性的认识和理性的认识，也进行过实践和相应的课程设计，但这次设计是对四年学习的个总结，由于缺乏真正的实践经验，使这次毕业设计的过程中遇到了很多困难，但是通过老师的指导和详细的查阅资料，以及和同学们的讨论，解决了不少的问题相信这次设计能够符合设计的要求，完成设计的任务。

由于自身知识的不够完善，在设计的过程中存在着些不足和不完善的地方，恳请老师指正。

塑件总体分析尺寸分析图笔套的截面图纸塑件的主要技术要求未注公差按，级材料采用材料的选择通常，选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求，以及原材料厂家提供的材料性能数据。

对于常温工作状态下的结构件来说，要考虑的主要是材料的力学性能，如屈服应力，弹性模量，弯曲强度，表面硬度等。

综合各项因素最后选择塑料作为本次设计所使用的材料最为适合。

性能无毒无味，外观呈象牙色半透明，或透明颗粒或粉状。

密度为㎝，收缩率为，弹性模量值为，泊松比值为，吸湿性，熔融温度，热分解温度。

力学性能有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用的耐磨性优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。

的耐蠕变性比及大，但比及小。

的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的。

的力学性能受温度的影响较大。

热学性能的热变形温度为，制品经退火处理后还可提高左右。

在时仍能表现出定的韧性，可在的温度范围内使用。

电学性能的电绝缘性较好，并且几乎不受温度湿度和频率的影响，可在大多数环境下使用。

成型工艺也可以说是聚苯乙烯的改性，比有较高的抗冲击强度和更好的机械强度，具有良好的加工性能，可以使用注塑机挤出机等塑料成型设备进行注塑挤塑吹塑压延层合发泡热成型，还可以焊接涂覆电镀和机械加工。

的吸水性比较高，加工前需进行干燥处理，干燥温度为，干燥时间为制品在加工中容易产生内应力，如应力太大，致使产品开裂，应进行退火处理，把制件放于的热风循环干燥箱内，再冷却至室温即可，在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大，易吸水，成型加压前应进行干燥处理，易产节痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，在正常的成型条件下壁厚，熔料温度对收缩率影响极小，在要求塑件精度高时，模具温度可控制在，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在。

注塑工艺是最常用的工程塑料，广泛应用于制造齿轮轴承把手泵叶轮电视机计算机打字机壳体键盘电器仪表储电池槽冰箱部件等及机械工业部件各种日用品消费品包装等制品。

注塑成型温度之间，注射压力在之间，模具温度为。

图笔套的三维模型图如图所示塑料制件材料为丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物，查表得收缩率为，取值大批量生产该塑件尺寸较小，般精度等级，为降低成本，采用模多腔，并不对制品进行后加工。

根据塑件的生产效率及为提高成型效率采用侧浇口。

为了方便加工和热处理，型腔与型芯采用拼镶结构体积及质量计算体积的计算将笔套分成个部分进行计算，如下图所示图面积分割图已知第部分的体积为得从而总体体积为查表塑料模设计手册之二表可知塑料的密度为质量及面积的计算单个塑件质量在分型面上面的投影面积为曲面的整体表面积曲面的平均厚度为图三维剖视图型腔数目的确定次注射只能生产件塑件的模具称为单型腔模具次注射能生产两件或两件以上塑件的模具称为多型腔模具。

与多型腔模具相比较，单型腔模具具有塑件的形状和尺寸致性好成型的工艺条件容易控制模具结构简单紧凑模具制造成本低制造周期短等特点。

但是，在大批量生产的情况下，多型腔模具应是更为合适的形式，它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。

在多型腔模具的实际设计中，确定型腔数目的方法般有两种。

种方法是首先确定注射机的型号，再根据注射机的技术参数和塑件的技术经济要求，计算出要求选取型腔的数目另种方法是先根据生产效率的要求和塑件的精度要求确定型腔的数目，然后再选取择注射机或对现有的注射机进行校核。

般可以按下面几点对型腔的数目尺寸精度等级要求般，根据经济性来确定型腔数目，经计算采用模腔总体积及质量为图型腔排布图塑件总体积塑件总体质量成型零部件的设计型腔型芯工作尺寸计算查表塑料模设计手册之二表塑料收缩率，取值。

型腔径向尺寸型腔深度尺寸型芯径向尺寸型芯高度尺寸式中塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸塑件内型深度基本尺寸的最小尺寸塑件中心距基本尺寸的平均尺寸塑件公差模具制造公差，取。

型腔尺寸计算尺寸公差值计算型芯尺寸计算尺寸公差值计算成型零部件的强度与刚度计算刚度校核化简得出式中型腔材料弹性模量梁的惯性矩侧壁厚度型腔内单位面积熔体压力根据查表结果得出取，代入计算得结果，成立故能满足其刚度要求。

强度校核式中型腔材料许用拉应力为代入计算得出成立，故能满足其强度要求，确定最小壁厚之后，结合模具抽芯原则，初步确定选用型模架，模架周边尺寸为。

分型面的选择分型面的设计在注射模的设计中占有相当重要的位置，分型面的设计可以对塑件的质量模具的整体结构工艺操作的难易程度及模具的制造等都有很大的影响。

如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。

由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置，形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种要素的影响。

因此选择分型面时应综合分析比较，所以要根据以下几条原则选择分型面分型面应选在塑件外形最大轮廓处。

当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向上塑件的截面积最大，否则塑件无法从型腔中脱出确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。

通常分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模侧，这样有助于动模内设置的推出机构动作，否则在定模内设置推出机构往往会增加模具整体的复杂性保证塑件的精度要求。

与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同半模具型腔内。

如果塑件上精度要求较高的成型表而被分型面分割，就有可能由于合模精度的影响引起形状和尺寸上不允许的偏差，塑件因达不到所需的精度要求而造成废品满足塑件的外观质量要求。

选择分型面时应避免对塑件的外观质量产生不利的影响，同时需考虑分型面处所产生的飞边是否容易修整清除，当然，在可能的情况下，应避免分型面处产生飞边便于模具加工制造。

为了便于模具加工制造，应尽量选择平直分型面或易于加工的分型面对成型面积的影响。

注射机般都规定其相应模具所允许使用的最大成型面积及额定锁模力，注射成型过程中，当塑件包括浇注系统在合模分型面上的投影面积超过允许的最大成型面积时，将会出现涨模溢料现象，这时注射成型所需的合模力也会超过额定锁模力，因此为了可靠地锁模以避免涨模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件型腔在合模分型面上的投影面积对排气效果。

分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合对侧向抽芯的影响。

当塑件需侧向抽芯时，为保证侧向型芯的放置容易及抽芯机构的动作顺利，选定分型面时，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，将较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向，并尽量把侧向拍芯机构设置在动模侧。

经综合思考，我们采用的是以笔套的中截面为分型面。

浇注系统的设计浇注系统的构成浇注系统通常由主流道分流道浇口冷料穴四个部分组成。

其作用是使使熔体均匀充满型腔，并使注射压力有效地传送到型腔的各个部位，以获得形状完整质量优良的塑件。

浇注系统的设计是否适当，直接影响成形品的外观物性尺寸精度和成形周期。

浇注系统设计原则浇注系统的设计基本原则分析塑料的成型性能，分析浇注系统对塑料熔体流动的影响以及在充模保压补缩和倒流的各阶段中，型腔内塑料的温度压力的变化情况，使设计出的浇注系统适应所用塑料的成型性能，保证塑件制品的质量有利于型腔中气体的排出避免塑料熔体直接冲击型芯或嵌件，以防其变形或移位尽量缩短流程和减少拐弯，减少熔体压力和热量的损失，保证充填压力

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（其他） 笔盖注塑模具设计开题报告.doc

（其他） 笔盖注塑模具设计论文.doc

（图纸） 笔套工件图纸.dwg

（其他） 笔套工件图纸.exb

（图纸） 定模板.dwg

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（图纸） 定模座板.dwg

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（图纸） 动模板.dwg

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（图纸） 动模座板.dwg

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（其他） 进度计划表.doc

（其他） 任务书.doc

（图纸） 推板.dwg

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（图纸） 推杆.dwg

（图纸） 推杆固定板.dwg

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（图纸） 型腔.dwg

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（图纸） 支撑板.dwg

（其他） 支撑板.exb

（其他） 中期检查表.doc

（图纸） 主浇套.dwg

（其他） 主浇套图纸.exb

（图纸） 总装配图.dwg