离合器，壳体，中心，冲孔，成型，复合，设计，毕业设计，全套，图纸件的工艺方案总结参考文献致谢分析冲压件的工艺性冲裁工艺性冲裁件的工艺性计其它冲模零件设计模柄的类型及选择凸模固定板垫板紧固件定位销模具的装配复合模的装配凸凹模间隙的调整具体零好采用圆形矩形等规则的几何形状或由这些形状所组成，使排样时废料最少冲裁件的凸出悬臂和凹槽的宽度不宜离合器，壳体，中心，冲孔，成型，复合，设计，毕业设计，全套，图纸目录摘要分析冲压件的工艺性冲裁工艺性成形工艺性分析计算确定工艺方案确定所需的冲压基本工序确定工序数目确定拉伸次数顶面起伏成形加工次数的确定确定工序顺序确定工序的组合主要工艺参数的计算计算毛尺寸计算冲压力起伏成形的压力计算中心冲大孔的冲裁力修边时的冲裁力冲中心大孔时的御料力外缘修边时的御料力冲孔时的推件力计算压边力初选压力机计算压力中心计算凸凹模刃口尺寸及公差冲中孔时凸凹模刃口尺寸计算修边凸凹模刃口尺寸计算成形凸凹模的刃口尺寸计算模具整体结构设计修边凹模的设计凹模的尺寸计算凹模的结构形式冲孔凸模的设计计算凸模的结构设计凸凹模冲孔凸模和修边凹模的设计冲模的导向装置无导向冲裁导板导向模架的导向定位装置条料的横向定位装置条料的纵向定位装置卸料装置固定卸料装置的形式固定卸料板的固定方式推件装置的设计推件板的结构形式推件板的尺寸与公差推件板的极点位置打杆与打板的设计其它冲模零件设计模柄的类型及选择凸模固定板垫板紧固件定位销模具的装配复合模的装配凸凹模间隙的调整具体零件的工艺方案总结参考文献致谢分析冲压件的工艺性冲裁工艺性冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性，即冲裁件的结构形状尺寸大小精度等级是否符合冲裁加工的工艺要求。

良好的结构工艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单而寿命高，产品质量稳定，操作简单等等。

通常对冲裁件的工艺性影响最大的是几何形状尺寸和精度要求。

对几何形状的要求是冲裁件的形状应尽可能简单对称，最好采用圆形矩形等规则的几何形状或由这些形状所组成，使排样时废料最少冲裁件的凸出悬臂和凹槽的宽度不宜太小，以免凸模折断冲裁件的外形或内形的转角出，要避免夹角出现，应以圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理或冲压时的在尖角处开裂的现象，同时可以防止尖角部位的刃口磨损过快而使模具寿命降低。

对精度的要求是冲裁件的经济精度般不高于级，最高可达级，冲孔比落料的精度约高级。

该零件的形状如图，其冲裁工艺性为结构与尺寸该零件结构较简单形状对称，完全由圆弧和直线组成，没有长的悬臂和狭槽。

精度零件尺寸最大凸缘尺寸精度为，高度尺寸略低于，其余尺寸均为自由尺寸，中心大孔的冲孔尺寸要求不高，可以经过普通的冲裁方法加工形成。

修边时，相应的尺寸要求和冲孔时相比较高，其凸缘尺寸为级精度，因此，进行模具设计时，应保证修边时所用模具的精度。

另外，零件图中还对下顶面与下底面的平行度，下底面的平面度有定要求，因此加工时最好能使外缘的修边和顶面的成形在同付模具上进行加工，以保证相对的位置精度和形状精度，而在冲模加工方法中，复合模能在付模具上对工件进二道或更多的工序加工，而保持被加工零件没有相对的位移，有利于得到较高精度的加工件。

因此，相对来说，该零件的冲裁加工要求可以得到保证。

材料该零件材料为号钢，屈服强度为，此材料具有良好的结构强度和塑性，其冲裁加工性较好。

生产批量大批量生产。

根据以上分析，该零件的冲裁性较好，可以冲裁加工。

图工件图成形工艺性上图所示零件为离合器壳体的剖视图。

是经过本道模加工后应达到的要求，其前道工序的零件图和该图相比，没有顶面的下凹锥形及中心的大孔，其它形状尺寸和本道工序的尺寸几乎相同，只是下凸缘留有修边余量。

为了得到本道工序所要求的形状，要对该离合器壳体的顶面进行局部拉延的变形加工，其成形特点为伸长类与形。

伸长类成形的破坏形式主要是由于材料的延伸率不足而造成的破裂，如伸长类翻边扩口扩孔凸包，平板的圆筒锥台及各种复杂曲面胀形等。

当其各部分材料伸长不均匀时，常伴有起皱翘曲等缺陷。

对于该种破裂的成形，常用其变形前后的相对伸长与材料延伸率之比来衡量成形极限。

由于该零件采用号钢进冲压成形，材料的延伸率较大，朔性较好。

经过初步的估算可知，该零件的成形工艺性较好。

分析计算确定工艺方案确定所需的冲压基本工序由零件图可知，该零件主要外形是留有小凸缘的锥形件，锥形件开口向下。

其顶面还有小锥形的下凸包，凸包下底面冲有个大中心孔。

要加工成具有定深度的冲压件，必需要进行成形加工，如为了得到零件的外轮廓锥形，要对零件进行拉伸或纯胀形加工。

由于进行冲压加工的毛坯多为板材或型材，面拉伸成形般要求其毛坯外形为圆形或尺寸定的非圆毛坯，因此在拉伸加工前需进行落料冲裁。

而在拉伸加工时，为了拉伸的计算的简便，有时不需要对拉伸件的毛坯进行精确的计算，只需留有定的修边余量，在其后的加工中再把多余的材料去掉。

这就需要在后续工序中配有修边加工。

上顶面的小凸包加工时，可以采用与外面大锥形成形方法致的拉伸成形，也可以根据其形状和尺寸确定其它的冲压加工。

由于上顶面凸包的高度尺寸相对较小，而径向尺寸较大，可利用胀形加工方法对其进行加工。

因此，该零件的加工所需要的冲压基本工序有落料拉伸拉延成形冲孔及修边。

确定工序数目确定拉伸次数零件外形的拉伸属于圆锥型件的拉伸成形，圆锥型零件厚度不同，可以分为下述的三种情况浅锥型件相对高度，般半锥角，在成形过程中毛坯的变形程度小，拉深后的回弹大，为保证工件的形状尺寸精度，必需加大径向拉应力，提高胀形成分。

具体措施有无凸缘可以补加凸缘。

采用带拉深筋的凹模。

用像皮或者液压代替凸模进行拉深。

中锥形件相对高度，般锥角，中等深度的锥形件毛坯的变形程度不大，由于有很大部分毛坯在压边圈外呈悬空状态，因此成形的主要工艺缺陷是悬空部分拉深变形的起皱失稳。

同样，可以利用加在径向拉应力的方法来防止。

根据毛坯相对厚度的不同，大致可以分为三种情况当时，毛坯的相对厚度较大，不易失隐起皱。

也可以用不带压边装置的模具次成形，但需在工作行程终了时对工件施加精压整形。

时，采用带有压边装置的模具上次成形。

对于无法兰的锥形件，可以在成形后再切边。

，般半锥角，深度较大的锥形件毛坯的变形程度较大。

只靠息坯与凸模接触局部面积传递成形力，极易引起毛坯的局部过度变薄乃至破裂，所以需要经过多次过渡渐渐成形。

具体方法有阶梯过渡法用这种方法是将毛坯分数道工序逐步拉深成阶梯，阶梯与成品的内形相切，最后在成形模内整形。

缺点是壁厚不均匀，有明显的印痕，工作表面不光滑，所用模具套数多，结构加工都较复杂。

锥面逐步成形法这种方法是将毛坯拉成圆筒形，使其等于或大于成品圆锥表面积，而直径等于圆锥大端直径，以后各道工序逐步拉出圆锥面，使其高度逐渐增加，最后形成所需的圆锥件。

与阶梯法下比，表面光滑与壁厚均匀方面都有所好转，但所需的模具套数仍然较多。

在这个零件的拉伸加工中，半锥角为属于浅锥型件的拉伸，在成形过程中毛坯变形程度小，可以次拉伸成功。

顶面起伏成形加工次数的确定起伏成形是依靠材料的延伸使工序件或工件形成局部凹起或凸起的冲压工序。

起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度改变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。

对于定厚度及性能的材料，要使起伏成形能够顺利进行，则材料的变形程度必需要在材料本身充许的变形程度范围之内。

因此，当材料性能定时，有个极限的变形程度，该变形程度就决定了起伏成形时，材料所能成形的个极限尺寸。

当实际尺寸超过此成形极限尺寸时，起伏成形不能顺利进行或者需要经过几道成形工序才能达到零件所要求的尺寸。

起伏成形的变形程度，可用延伸率表示式中变形的沿截面的材料长度变形前材料原有长度延伸率次起伏成形的延伸率，不能超过材料拉伸试验的延伸率的，即由于零件材料为号钢，查表得其延伸率为。

变形长度尺寸如下所示图工件图所以故顶面凸包可以通过次工序加工完成。

确定工序顺序对于外锥形轮廓的加工，采用先落料再拉伸。

对于顶面的内凸包和冲孔加工时，为了使孔在冲压后尺寸不受到较大影响，采用先成形凸包，在成形快终了时，对中心大孔冲孔。

修边是为了保证离合器壳体的大凸缘尺寸，因此应该在胀形和冲孔完成时再进行，作为该步骤零件加工的最后道工序。

确定工序的组合工序的组合方案及比较方案落料拉深成型冲孔修边。

方案二落料与拉深复合成型与冲孔复合修边。

方案三落料拉深与成型复合冲孔与修边复合。

方案四落料与拉深复合形型冲孔与修边复合。

方案采用单工序生产，模具结构简单，安装调试容易，但生产道次多，效率低，不适合大批量生产。

故很少使用。

方案二将落料与拉深进行复合，工序少，生产效率较高，但模具结构较复杂，安装调试难于控制，同时模具强度较低。

方案三将拉深与成型复合方案四复合程度最高，模具结构复杂，安装调试困难，模具成本提高，同时可能降低模具的强度，缩短模具的寿命。

根据以上四个冲压工艺方案的比较，四种冲压工艺方案各有其优点和缺点，为了提高生产率，保证模具结构简单，冲压件尺寸稳定精度高，故在此设计中选择方案四进行冲制离合器壳体。

加工出该形状的零件需要经过两付模具。

这付复合模加工的零件毛坯为经过前付模具加工的半成品。

在后面相关的设计计算中，主要钉对第二付模具的设计进行计算。

主要工艺参数的计算计算毛尺寸由于所设计的本套模具用于离合器壳体的第二步的冲裁加工，其前步骤为板形条料的落料及拉伸。

为了对本道步骤的加工方法有更好的了解，仍需对上道步骤加工时所用材料的毛坯尺寸进行计算。

以确定所留的合理修边余量，便于本工序加工时得到可靠的数据。

拉深时，由于板料在扎压或退火时所产生的聚合组织而使材料引起残存的方向性，反映到拉深过程中，就使桶形拉深件的口部形成明显的突耳。

此外，如果板料本身的金属结构组织不均匀模具间隙不均匀润滑的不均匀等等，也都会引起冲件口高低不齐的现象，因此就必需在拉深厚的零件口部和外缘进行修边处理。

这样在计算毛坯尺寸的时候就必需加上修边余量然后再进行毛坯的展开尺寸计算。

由于第道工序拉伸的零件是锥形件，其拉伸工艺与圆筒形件的拉伸基本相似，因此可以根据圆筒形件拉伸时的修边余量来确定该锥形件的修边余量，其误差相比较不大。

在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度要求发生些变化，但如果采用适当的工艺措施，则其厚度的变化量还是并不太大。

在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化。

同时由于金属在塑性变形过程中保持体积不变，因而，在计算拉深件的的毛坯展开尺寸时，可以认为在变形前后的毛坯和拉深间的表面积相等。

图如图凸缘直径为锥形件换算为圆筒形件后的相当直径为相对凸缘直径由表查得修边余量为冲压工艺与模具设计故修边前的凸缘直径为计算零件的毛坯尺寸时，把拉伸形件分为五个部分进行计算，即凸缘直边段凸缘圆角段倾斜直边段顶部圆角段以及顶部圆底段。

凸缘直边段和凸缘圆角段的计算如下图凸缘直边段的表面积计算凸缘圆角段的表面积计算其中圆角段母线重心到旋转轴的距离母线长度圆弧中心角因此同理可得到其它段的表面积为因此，毛坯尺寸为计算冲压力起伏成形的压力

（图纸） 成形冲孔凸凹模.dwg

（图纸） 成形凸模固定板.dwg

（图纸） 成形修边凸凹模.dwg

（图纸） 冲孔凸模.dwg

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（图纸） 下模固定板.dwg

（图纸） 修边凹模.dwg

（图纸） 修边凹模固定板.dwg

（图纸） 御料板.dwg

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（图纸） 装配图.dwg