齿轮轴的精密模锻模具设计摘要齿轮轴，精密，锻模，设计，毕业设计，全套，图纸齿轮轴精密锻造.齿轮轴精密锻造工艺热精锻工艺温精锻工艺冷精锻工艺复合精锻工艺．齿轮及齿轮轴精密锻造研究进展．课题的提出问题提出第二章零件的工艺性分析.零件的锻件图设计.材料的利用率.坯料直径的选择.锻压件挤压型评价第三章挤压工艺的制定.的两种工艺方案方案的工艺图方案二的工艺图.挤压温度的确定.挤压速率的设定.摩擦.润滑剂的选择.挤压前的预处理第四章挤压机吨位的选择.变形程度的计算.第次第次挤压的第次挤压力第五章相关模具设计.第次挤压的模具设计第次挤压的凸模设计挤压的凹模设计.第二次挤压的凸模设计.第二次挤压的凹模设计第六章设计总结参考文献齿轮轴热锻成形工艺及模具设计分院专业学生姓名学号指导老师姓名职称摘要齿轮轴是通用机械特别是工程机械传动中的重要零件之，其主要作用是支撑回转零件，实现回转运动并传递转矩和动力，具备传动效率高，结构紧凑和使用寿命长等系列优点。

传统的齿轮轴生产方式是先锻出阶梯轴，再利用切削加工的方法得到齿形，浪费了大量材料和机加工工时，切削加工也降低了齿形部分的力学性能。

现在齿轮轴的生产方式已逐步由精密成形工艺取代切削加工，直接锻出齿形，不仅节省了材料，还改善了齿轮轴的力学性能。

关键词齿轮轴精密锻造模具设计随着现代制造业对产品质量要求的提高和对资源环境的重视，近些年来在金属体积成形中减小材料消耗得到高度重视。

针对批量较大的具有复杂形状的锻件，如何在满足形状要求的前提下，尽可能减少飞边的材料消耗，降低产品成本，增强企业竞争力，直成为众多生产企业追求的目标。

当前，以净成形和近净成形为目标的加工技术，已经在工业发达国家得到迅速发展并发挥重要作用。

精锻成形技术已在较大程度上实现了近净成形，即制造接近零件形状的工件毛坯，较传统成形技术减少了后续工序的切削量，减少了材料能源的消耗。

其发展趋势是实现净成形，即直接制成符合形状要求的工件。

精密锻造成形是在普通锻造成形工艺的基础上逐渐完善和发展起来项高新技术。

工业化革命以后的很长段时间，大都采用自由锻造的方法生产锻件后来随着锻件所需批量增大形状复杂，自由锻满足不了要求，便产生了胎模锻和普通模锻，同时为了适应不同形状锻件的成形需要，出现了挤压辗扩辊锻等成形方法。

近几十年来，为提高锻件尺寸精度，又出现了小飞边无飞边模锻即闭式模锻径向锻造旋转锻造多向模锻电热镦粗摆动辗压粉末锻造滚轧楔横轧强力旋压和超塑性模锻等为进步提高锻件精度和适应精密成形技术等新的成形方法，又出现了闭塞锻造和采用分流原理的新的精密锻造成形成形方法。

精密锻造技术是先进制造技术的重要组成部分，也是汽车工业工程机械行业中应用广泛的制造工艺方法。

它可以生产更接近最终形状净形的金属零件，不仅节约材料能源，减少加工工序和设备，而且能显著提高生产效率和产品质量，降低生产成本，从而提高产品的市场竞争能力。

.齿轮轴精密锻造齿轮产品精密锻造技术源于德国。

早在上世纪年代，由于缺乏足够的齿轮打机床，德国人开始用闭式热模锻的方法试制锥齿轮，其中的主要特征是使用了当时很新的电火花加工工艺来制造锻模的型腔，另外还对锻造工艺过程进行了严格的控制。

在此基础上，齿轮锻造技术进步应用到螺旋锥齿轮和圆柱齿轮的生产。

但是在圆柱齿轮锻造中，由于金属材料的塑性流动方向与其受力方向垂直，所以其齿形比锥齿轮更难形成。

年代开始圆柱齿轮的锻造研究，年代有较大的发展，这主要是受到来自汽车工业降低成本的压力。

到年代，锻造技术更加成熟，能达到更高的精度和致性，使锻造生产齿轮能够进行批量生产。

随着中国机械工业的崛起，汽车行业日益发展，在国家大力推行节能节材及市场竞争的压力下，齿轮产品已逐步由精密工艺取代切削加工，精锻齿轮轴将有更大的需求量和更高的要求。

在世纪年代末期，齿轮行业锻造车间的规模大多在年产．

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（图纸） 模具图纸小令1234.dwg

（图纸） 模具图纸装配图零件锻件.dwg

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