叶轮座零件工艺设计及专用夹具设计摘要孔拉宽的槽镗四端与的孔主要基准面右侧的孔为基准以的孔为基准，定位夹紧之后能够加工叶轮座左侧粗糙度为.的端面和粗糙度为.的圆孔。
左侧圆孔为基准以的圆孔为基准时，定位夹紧之后能够加工叶轮座右侧粗糙度为.的圆孔和圆孔，最后拉出条宽为的键槽。
以叶轮座四端的孔为基准以的孔为基准，定位夹紧之后能够加工叶轮座四端粗糙度为.的圆孔与的圆孔。
叶轮座加工的主要问题和工艺过程设计所采取的相应措施.确定毛坯的制造形式零件的材料为。
由于年产量为件，达到了大批生产的水平，而且零件的尺寸有点大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。
便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。
.基面的选择粗基准的选择如果要首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准。
在这个叶轮座中，应当以叶轮座右端不加工外表面做为粗基准。
精基准的选择选择精基准时般遵循以下几项原则.基准重合原则.基准统原则.互为基准原则.自为基准原则。
根据这几个原则，可以确定叶轮座以左端的孔为精基准。
.确定加工工艺路线方案工艺路线工序铸造工序粗车左侧端面工序粗镗孔工序粗拉宽的槽工序粗镗右侧和孔工序粗镗四端和的孔工序精车左侧端面工序半精镗孔工序精拉宽的槽工序半精镗和孔工序半精镗和的孔工序精镗孔工序精镗孔工序铰孔工序精镗的孔工序铰的孔工序去毛刺工序检查工序入库。
方案二工艺路线工序铸造工序粗车左侧端面工序粗镗孔工序粗镗右侧和孔工序粗拉宽的槽工序粗镗四端和的孔工序精车左侧端面工序半精镗孔工序半精镗和孔工序精拉宽的槽工序半精镗和的孔工序精镗孔工序精镗与的孔工序精镗的孔工序铰的孔工序去毛刺工序检查工序入库。
经过比较，我们发现这两种工艺路线在两个地方出现了区别，方案的工艺路线采用了先拉削键槽，然后镗右侧和孔的工艺路线，而方案二的工艺路线采用了先加工右侧和孔，然后拉削键槽的工艺路线。
第二个不同的地方是工序加工的孔，方案的工艺路线采用了铰的加工方式，而方案二的工艺路线采用了精镗。
经过分析方案的工艺路线先拉削后镗削会对加工出来的键槽产生较大的误差，也不符合加工工艺路线，方案的工艺路线没有方案二的工艺路线合理的孔比较大，虽然也在铰削的加工范围之内，不过如果加工的使用铰刀来加工，这个铰刀会比较的大，如此大尺寸的铰刀成本较大，且刀具安装过程中会给操作工人带来不便，给机床调整的时间增加，降低了生产效率。
加工的孔前个工序是镗削加工，的孔也使用镗削，便不必更换机床与刀具，同台机床加工提高了加工的质量，提高了生产效率，省去了多余的装夹调整时间，节约了时间与成本。
综合考虑后，我们觉得方案二的工艺路线更加的适合，所以我们采用方案二的加工路线。
方案二工艺路线工序铸造工序粗车左侧端面工序粗镗孔工序粗镗右侧和孔工序粗拉宽的槽工序粗镗四端和的孔工序精车左侧端面工序半精镗孔工序半精镗和孔工序精拉宽的槽工序半精镗和的孔工序精镗孔工序精镗与的孔工序精镗的孔工序铰的孔工序去毛刺工序检查工序入库。
.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定叶轮座的材料是，生产类型为大批量生产。
由于毛坯采用金属模铸造，毛坯尺寸的确定如下由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。
由于本设计规定零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量是应该调整法加工方式予以确定。
加工叶轮座左端平面，因为叶轮座为回转体工件，故采用车端面的方法加工端面。
先粗车，再精车，便可达到粗糙度为.，数据如表所示。
表工序余量表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度精车
（毕设全套）叶轮座零件工艺设计及专用夹具设计（含CAD图纸）
