（CAD图纸全套）一种连杆的加工工艺及夹具设计（含说明书）㊣精品文档值得下载

种连杆的加工工艺及夹具设计摘要法来制造连杆，大大减少了机加工。

而且粉末冶金连杆的质量公差小，更适合用于发动机连杆是的制造。

美国就广泛的运用粉末冶金的方法来生产连杆。

实际上它是种含.左右的高碳钢。

连杆的主要材料为粉末烧结材料高碳微合金非调质钢球墨铸铁以及可锻铸铁，其中和粉末烧结材料应用最广。

与粉末冶金连杆相比，钢在成本和使用性能上都具有定优越性，首先锻造后空冷不需要热处理装配后连杆体与连杆盖的裂解面能紧密地接触并相互锁定，使其不产生错位和移动，提高了与曲轴零件的配合，同时也提高了曲轴的刚度，大大地改善了发动机的性能。

减轻连杆的重量直都是连杆制造上讨论的个主题，如果采用粉末冶金技术，在不改变连杆形状结构的前提之下会导致连杆的重量增加，这样使得连杆得重量有了很大的增加，那么发动机的重量也会在定程度的增加，会影响其使用性能。

如果用粉末冶金制造连杆，就必须重新设计连杆的形状结构，以减轻连杆的重量。

综上所述，考虑了各种因素，并经过组内成员的共同讨论，最后决定采用钢作为本次设计中连杆的材料。

钢的成分和力学性能材料中主要各化学成分质量百分比分别为为.，为.，为.，为.，为.其金相组织为珠光体加断续的铁素体，抗拉强度为，屈服极限为，最大延伸率为。

其中作为强化项而存在，用以提高材料的强度。

铣结合面工艺要求连杆切断后的塑性变形最小，又要保证材料有良好的可切削加工性能。

为高碳钢，含量提高后，便增加了钢材的淬透性能，假如保持含量不变，连杆锻造空冷后硬度会提高，而且金相组织中可能会出现贝氏体，恶化可切削加工性能，须通过适当途径降低含量。

为了改善可切削加工性，提高了含量，钢中的和的亲和力大于和的亲和力，优先形成，从而降低钢的塑性，防止金相组织中可能会出现的贝氏体另外会引起钢的“热脆”，促进了铣削时的断裂。

和结合时含量又不能过低，至少要高于三倍的含量。

材料的力学性能表.极限抗拉强度屈服强度伸长率压缩屈服强度剪切强度毛坯的制造方法由于连杆在发动机工作中要承受交变载荷以及冲击性载荷，次应选用锻造，以使金属纤维尽量不被切断，保证连杆可靠地工作。

而且该零件的年产量是，已经达到了大量生产的水平，要求其生产率比较高，零件尺寸不是很大，再者为了保证它的尺寸精度加工精度，故选择模锻。

胀断工艺要求连杆锻件在胀断过程之中不能有过大的塑性变形，因此模锻连杆性能的合格就是保证连杆达到理想的脆性断裂的因素。

用于胀断工艺的系列高碳非调质钢，它的成分特点是低硅，低锰及添加了微量合金元素钒和易切削的元素，范围窄，纯度高。

胀断连杆工艺现有的模锻工艺主要有以下三种辊锻楔横轧制坯热模锻生产线工艺下料加热辊锻成型预锻，终锻切边冲孔热校正处理喷丸处理探伤处理精压处理。

设备配置下料机带锯机中频感应加热炉辊锻机型热模锻压力机闭式单点压力机控冷设备喷丸机探伤机精压机该生产线比较先进，以载货车连杆为主导产品，其采用了中频感应加热，辊锻或楔模轧制坯，在国内被广泛采用。

这种生产线便于实现自动化生产，具有噪声小，劳动环境好等优点。

可生产各种类型的发动机连杆。

辊锻楔横轧制坯锤上模锻生产线工艺下料加热辊锻成型预锻，终锻切边冲孔热校正处理喷丸处理探伤处理精压处理。

设备配置下料机带锯机或棒料剪切机床中频感应加热炉辊锻机型液压精锻锤开式压力机控冷设备抛丸机荧光探伤机型电动螺旋压力机该生产线主要连杆为主，锻件厚度公差基本在.以内，错差在.以内，切边模具没有氮气缸，可使模锻件定位后再切边，切边变性很小，精压尺寸精度可以控制在.以内辊锻制坯摩擦压力机模锻高能螺旋压力机生产线工艺下料加热辊锻预锻终锻切边冲压热校正处理抛丸处理探伤处理精压处理。

设备配置下料机带锯机中频感应加热炉辊锻机型摩擦压力机摩擦压力机闭式单点压力机摩擦压力机。

该生产线以连杆为主，在摩擦压力机上进行预锻终锻热校正，其工艺过程较为稳定，生产效率也比较高，适合中小型企业。

.机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确定根据模锻的基本要求，在零件的基本尺寸上加上加工余量，所以在加工多数表面在基本尺寸的基础上单面加，些特殊表面如螺钉座面上加，侧面工艺凸台加工精度不是很高，在其表面加。

如图.，详细尺寸请查阅连杆毛坯图图纸.指定工序定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分。

在加工起始工序中，只能用毛坯尚未曾加工过的表面作为定位基准，则该表面称为粗基准利用已加工表面作为定位基准，则称为精基准。

其基准的选择也是工艺规程设计之中的重要问题之，定位基准的选择合理与否，将直接影响所制订的零件加工工艺规程的质量。

基准选择不当，往往会增加工序，或使工艺路线不合理，或使夹具设计困难，甚至达不到零件的加工精度特别是位置精度要求，造成零件报废等情况。

选择粗基准时主要考虑两个问题是保证加工表面与非加工表面之间的相互位置精度要求二是合理分配各加工面的加工余量。

粗精基准具体选择时参考下列原则对于同时具有加工表面和不加工表面的零件，为了保证不加工表面与加工表面之间的位置精度，应选择非加工表面作为粗基准。

对于具有较多加工表面的工件，选择粗基准时，应考虑合理分配各加工表面的加工余量。

粗基准应避免重复使用。

在同尺寸方向上，粗基准通常只能使用次，以免产生较大的定位误差。