（CAD图纸全套）高位自卸汽车设计（含说明书）㊣精品文档值得下载

高位自卸汽车设计摘要是装备有车厢高位举升机构和倾卸机构两套装置的载货自卸汽车。

因此本设计主要研究的内容有车厢高位举升机构的设计计算车厢倾卸机构的设计计算液压传动装置设计计算选型，并进行二类底盘的选择主要参数数据齐备进行二类底盘选型分析产生具有实践意义的选型总结然后进行车辆的总体布置和性能分析，并用总布置草图表达主要底盘部件的改动和重要工作装置的布置最后通过正确的计算，完成部部件设计选型，达到工艺合理小批量加工容易成本低可靠性高的设计要求，并附之以总装配图，清楚表达设计。

第章高位自卸汽车设计计算.高位自卸汽车升高机构设计与分析在高位自卸车改装设计中对升高机构设计要求如下能将满载货物的车厢在比较水平的状态下平稳地举升到定高度。

在卸货过程中要保证汽车具有足够的稳定性。

在举升过程中可在任意高度停留卸货。

型举升机构型高为自卸汽车，是种常见的高位自卸汽车，如图.所示，图.为其车厢举升机构示意图，形杆端与铰链相联铰链通过竖直杆固定在车架上，端与车厢底部的铰链相联，同时其上绞接液压油缸，液压油缸另端与车厢底部的铰链相联。

举升时，液压油缸伸长，推动形杆绕铰链逆时针转过角度，使端上升与此同时，同步液压油缸也联动工作，使车厢也转过角度，从而使车厢在上升过程中保持水平。

随着杆的转动，点后移，同时带动车厢后移，当点与点等高时，后移量达到最大。

型高位自卸汽车的举升机构的优点有该机构充分利用了车厢前面的空间，使车厢底部的机构变得简单该机构克服了后移量过大的缺点，机构的尺寸也较小。

型高位自卸汽车的举升机构的缺点有该机构最大的缺点在于车厢全部重量均有形杆承担，由于很长，所以受到很大的扭矩作用。

这就对形杆的强度提出很高要求，同时也限制了车厢的装载量。

液压缸和液压缸需要联动工作才能保证车厢的水平，使控制机构复杂。

液压油缸的推程较大。

平行四边形举升机构采用平行四边形的车厢举升装置的自卸汽车如图.所示，其工作原理图如图.所示。

它利用油缸驱动平行四边组成的连杆机构，即可实现车厢的平移升降，但在升降过程中，车厢的纵向位移比较明显。

事实上该车就是在普通自卸汽车的基础上加装了平行四边形举升装置，适合于高台卸货或车辆之间装卸货物。

平行四边形举升装置的优点有结构简单，易于加工安装和维修能够保证车厢在举升和下降过程中保持水平，稳定性好液压油缸较小的推程能够完成车厢较大的上移量。

平行四边形举升装置的缺点是车厢上移时，其后移量很大，为了保证车厢举升到最大高度时，其最大后移量不超过设计要求，需将杆做的很长，甚至大大超过了车厢的长度，在稳定性和较小后移量上很难两全，因此，在工程实际中利用较少剪式举升机构如图.所示，该举升机构是由长度相等的两杆和彼此铰接于点杆的端与水平的液压油缸拉杆铰接，并可在滑槽内移动杆的端与车厢底部为滑动铰接。

当液压油缸拉杆右移时，车厢上升，同时向后移动液压油缸拉杆左移时，车厢下降，同时向前移动。

下面来具体分析下车厢的后移原理如图.所示，设举升前，举升后，则有上移量后移量化简后得可见，后移量与，的差值有关，故采用此种布置形式时，铰接点不能为两杆的中点。

采用此种布置时，会使的距离较小，影响了车厢工作时的稳定性，特别是在车厢翻转卸货时，这种影响尤为显著。

为了消除这种影响，将取为两杆的中点，同时，为了使车厢在上移时能够逐渐后移，需要将点换成滑动铰接，而点换成固定铰接。

如图.所示此时，由于取为两杆的中，所以在车厢上移过程中，与，与始终在条直线上同时由于液压油缸的作用，拉动点向后移动，因此，点也随之向后移动使整个车厢也向后移动。

设，举升前，举升后，则有上移量后移量该剪式举升机构的优点有结构简单，紧凑能够很好的协调车厢上移量与后移量之间的关系，满足工作要求机构的受力情况较好，汽车工作稳定性容易得到保证。

这种剪式机构的缺点是液压缸水平布置时，在举升初始阶段，传动角较小，不利于工作。

根据以上缺点，可以将液压缸改为竖直布置的形式，同时将两点互换，使点固定连接，而点滑动连接，如图.和图.所示。

改进后的剪式机构优点是将液压缸竖直布置后，可以很好的解决举升机构传动角过小的问题，而且，它也具有，结构简单紧凑等优点，更改连接方式以后，在整个举升过程中车厢无后移量。

但是它的缺点跟它的优点样明显，要实现较大的传动角，那么液压缸的推程就需要很大，甚至多级举升都不易实现，而且车厢不举升时，能供液压油缸布置的地方较小。

实际应用如图.所示。

为此，可以将液压缸改为斜向向布置，即液压缸布置在