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离合器压盘总成高速破坏试验台设计摘要机坠毁,压缩机叶轮飞裂,离合器飞轮爆炸,离心机转子爆炸等,严重事故不仅造成重大经济损失,并对设备和生命安全造成很大威胁。


严酷的事实迫使人们开始研究事故发生的原因并极力找出其解决办法。


美国是最早研究并推广超速技术的国家。


年,美国•公司首次利用超速试验研究汽轮机轮盘的强度。


经过数十年的发展与完善,目前已有美英日法意瑞典原苏联和原捷克等国家建立了各种超速装置。


其中美国的日本的三菱丸和电机,西德的等公司已系列地生产各种超速试验设备。


最大的可容纳试件重,直径.,最大试验转速达万。


年美国西屋公司建立了高温超速试验台以进行喷气发动机叶轮的热超速试验。


年,麻省理工学院在超速试验基础上对轮盘强度进行了研究。


超速试验研究工作得到许多生产厂家的支持。


年起年间,美国的公司共售出大小超速试验台台套。


其中汽车工业如,各台,汽车公司台,意大利汽车公司台。


在英国的航空公司中,仅•公司就拥有各种超速试验机台。


目前国外的航空和汽车工业中,各企业都拥有数台超速试验机。


日本对超速试验技术的研究比美国晚年。


三菱重工横滨造船所于年代中期制造了高温高速试验台,以后又生产了其他形式的超速装置数十台原苏联于年在试验盘直径为的基础上,又建成盘径,重达的超速试验装置丑,用于.汽轮机轮盘的超速试验。


原捷克厂为发展汽轮机,于年建立了个研究轮盘爆裂强度和确定材料断裂韧性的超速试验坑。


目前,各国的离合器高速破坏性试验台的最高转速多在左右。


英国公司于年代研制的种离合器高速破坏性试验台设计原理如下零件破坏时刻的判定,是借助于装在破坏舱顶部角落里的传声器实现的。


当零件破坏时,传声器将此时的声响传至控制间的扬声器,操作者听见声音后,立即记录下当时的转速表读数,即为破坏转速。


当然,对于零件破坏时的转速,现在已经能比较容易地实现自动记录了。


在试验时,如果被试离合器压盘及盖总成中个零件断裂飞出,就会造成旋转件的不平衡。


在如此高的转速下,即使是微小的不平衡,也会长生很大的离心力,它作用于试验台本身和驱动装置的轴和轴承上,将有损于试验台。


为了避免这种情况,在被试压盘及盖总成与驱动装置之间,增加个相当于保险销的连接法兰。


该法兰的轴颈断面系数设计的很小。


旦平衡遭到破坏,新的不平衡量所产生的弯矩,就会将连接法兰的轴颈折断,因而使整个被试总成与驱动装置脱开,从而使试验台得到保护。


当然,该项试验所用的试验设备还有许多不同的结构形式,如有的应用直流电动机作为动力,经齿轮升速箱升速后,驱动被试件,这样可使试验的操纵控制较为简单,占地面积也可缩小。


.国内超速试验机的应用国内自年代开始引进原苏联资料,但直到年代才陆续在些学校研究单位建成这种设备。


年代中期又引进些超速试验台,但这些试验台体积庞大,结构复杂,价格昂贵,难以推广使用。


年代中期,我国开始独立设计汽车离合器的超速试验台。


它们的体积较小,重量较轻,安装方便,价格低廉,安全可靠。


试验参数如转速加速度恒速时间等均由微机控制,预先设定。


试验后数据图表及报告可次打印完成,自动化程度高。


型超速试验机就是在这个基础上进步完善起来的。


我国超速试验技术的应用仍十分落后,目前国内生产的绝大部分旋转机械产品没有应用超速试验技术。


而引进国外技术生产的压缩机,透平转子离心机离合器燃汽轮机飞轮和砂轮等产品都规定要进行超速试验。


可以说,没有进行超速试验的高速旋转构件均潜伏着危险性。


而旦严格地实行超速试验技术,已经发生的许多事故实际上都有可能避。


随着现代汽车发动机转速的不断提高,对离合器了新的要求,除了要求它在高速下仍能保证传递发动机的最大扭矩外,还要求其必须具有足够的旋转机械强度,以保证安全可靠的工作。


离合器在工作过程中与变速器飞轮相连,其结构构成比较复杂,零件极易在高速旋转过程中在离心力的作用下,产生破坏,因此开发其具有破坏性的性能试验台,检验其承受高速运转的能力,避免其在使用过程中出现事故是十分必要的。


.本课题的研究内容离合器在工作过程中与变速器飞轮相连,其结构构成比较复杂,零件极易在高速旋转过程中在离心力的作用下,产生破坏,因此开发其具有破坏性的性能试验台,检验其承受高速运转的能力,避免其在使用过程中出现事故是十分必要的。


本设计主要内容如下离合器压盘总成高速破坏试验台的总体结构设计试验台各部件结构形式的确定及附件的选择传动机构的设计第章高速破坏试验台设计方案.试验台的设计思路试验台的组成本试验装置为模块化结构,由三大模块组成,分别为Ⅰ动力源模块电动机部分Ⅱ传动装置模块减速器及其他传动

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