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（全套dwg图纸）饮水机出水口把手的塑料注射模具设计（含毕业论文）

饮水机出水口把手的塑料注射模具设计摘要精度高工艺参数易于控制模具结构简单模具制造成本低，周期短。缺点是塑件成型的生产率低成本高。单型腔模具适用于塑件较大，精度要求较高或者小批量及试生产。多型腔模具的优点是塑件成型的生产率高，成本低。缺点是塑件精度低工艺参数难以控制。模具结构复杂模具制造成本高，周期长。多型腔模具适用于大批量长期生产的小塑件。由于制品尺寸精度要求不高，且尺寸属于小中型，产量为大批量，所以选择采用模两腔。分型面的设计分型面设计原则分开模具取出塑件的面称为分型面，如何确定分型面位置，需要考虑的因素比较多。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件工艺性精度推出方法模具制造排气等因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较。注射模有个分型面或多个分型面，分型面的位置，般垂直于开模方向，分型面的形状有平面和曲面等。分型面的确定主要应考虑以下几点塑料在型腔中的方位在安排制件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模运动相垂直的方向避侧凹或侧孔。分型面与开模方向般分型面与注射机开模方向垂直的平面，但也有将分型面作减倾斜的平面或弯折面，或曲面，这样的分型面虽加工困难，但型腔制造和制品脱模较易。有合模对中锥面的分型面，自然也是曲面。分型面位置除了应开设在制件中断面轮廓最大的地方才能使制件顺利地从型腔中脱出外，还应考虑以下几种因素.因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕迹或接合缝的痕迹，故分型面最好不要选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。.从制件的顶出考虑分型面要尽可能地使制件留在动模边，当制件的壁厚较大但内孔较小时，则对型芯的包紧力很小，常不能确切判断制件中留在型芯上还是在凹模内。这时可将型芯和凹模的主要部分都设在动模边，利用顶管脱模，当制件的孔内有管件无螺纹连接的金属嵌中时，则不会对型芯产生包紧力。根据本塑件的结构特点，为了方便塑件浇注后脱模排气塑件的外观质量等要求，此次设计我选择了两个分型面，分型面的位置选择如下图所示图.分型面图.分型面二.注射机的选择注射机是注射成型热塑性塑料的主要设备，注射成型时，注塑机塑化塑料，并将塑化好的塑料注入模具，并在成型结束时将模件推出，注塑机的类型很多，考虑到塑件的类型选择螺杆型注塑机，此类注塑机，结构稳，操作简单，方便维修，便于现代化管理。初选型号为，其主要参数如下额定注射量喷嘴圆弧半径螺杆柱塞直径喷嘴孔直径.注射压力顶出形式中心液压顶出，中心距注射行程动定模固定板尺寸注射方式螺杆式拉杆空间锁模力合模方式液压机械最大成型面积液压泵流量模板最大行程液压泵压力.模具最大厚度电动机功率模具最小厚度机器外形尺寸.型腔数目的校核根据公式见塑料成型工艺与模具设计注射机最大注射量利用的系数注射机允许最大的注射量浇注系统所需的体积单个塑件的体积所以有取整数由此可知符合要求。.浇注系统设计浇注系统是塑料熔体自注射机的喷嘴射出后，到进入模具型腔以前所流动的段路径的总称，主要应包括主流道分流道进料口冷料穴等几部分。在设计浇注系统时，应考虑塑料成型特性塑件大小及形状型腔数注射机安装板大小等因素。主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体入口处，它将注射机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。由于主流道要与高温塑料熔体及注射要机喷嘴反复接触，所以在注射模中主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套。根据注射机喷嘴的尺寸，选择浇口套如下图图.浇口套为了使塑料熔体按顺序的向前流动，开模时塑料凝料能从主流道中顺利的拔出，需将主流道设计成圆锥形，具有的锥角，内壁有.以下的表面粗糙度，抛光时应沿轴向进行。若沿圆周进行抛光，产生侧相凹凸面，使主流道凝料难以拔出。热塑性塑料的主流道衬套与注射机喷嘴的尺寸主流道始端直径.，球面凹坑半径.，半锥角为，尽可能缩短长度小于为佳。本套模具主流道设计要点是为便于凝料从主流道中拉出，主流道设计成圆锥形，其锥角，内壁粗糙度为.，整个主流道都在衬套中，并未采取分段组合形式。主流道大端处呈圆角，其半径，以减小料流在转向时过渡的阻力。