平板类零件的数控铣削加工工艺设计摘要黄铜等脆性材料时，般不用切削液，以免崩脆的切屑粘附在机床的运动部件上。在加工高强度刚和高温合金等难加工的材料时，对冷却液的冷却润滑作用都有较高的要求，应尽可能采用积压切削液或积压乳化液。在切削有色金属和铜铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可以采用的乳化液煤油或煤油与矿物油的混合物。在切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。.加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时,往往不可能在道工序内就完成个或者几个表面的全部加工阶段.必须把整个加工过程按工序性质不同划分为几个阶段粗加工阶段.在这阶段中要切除大量的加工余量,使毛坯的形状和尺寸接近零件成品,因此主要的目标是提高生产率。半精加工阶段。在这阶段应该为主要表面的精加工做好准备达到定加工精度，保证定的加工余量，并完成些次要表面的加工如钻孔攻螺纹等，般在热处理之前进行。精加工阶段。保证各主要表面达到图样规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要的目的是全面的保证精加工质量。光整加工阶段。对于零件上精度要求很高，表面粗糙度值要求很小的表面，还需要进行光整加工。主要目标是以提高尺寸精度和减小表面的粗糙度为主，般不用来纠正形状精度和位置精度。超精密加工阶段。该阶段是按照超稳定，超微量切除等原则，实现加工尺寸误差和形状误差在.微米以下的加工技术。.工序的划分工序的划分原则工序的划分可以采用两种不同的原则工序集中原则和工序分散原则。工序集中的原则就是指每道工序包括可能多的加工内容。将工件的加工集中在少数几道工序内容内完成。工序集中般使用结构复杂，机械化，自动化程度高的机床。因此工序集中的特点是减少了设备的数量，减少了操作工人和生产面积。减少工序数目，减少运输工作量，简化了生产计划工作，缩短了生产周期。减少了工件的装夹次数，不仅有利于提高生产率，而且由于次装夹下加工了许多的表面，也易于保证这些表面的加工精度。工序分散原则就是将工件的加工分散在较多的工序内进行。每道工序的加工内容很少，最小时即每道工序仅完成个简单的工步。其特点是采用了比较简单的机床和工艺设备。对工人的技术要求低。生产设备工作量小，容易变换产品。设备数量少，工人数量多，生产面积大。工序划分的方法按所用的刀具划分。即在次安装过程中尽可能用把刀具加工出可能加工的所有部分，然后再换另把刀加工其他的部位。即以同把刀具完成的那部分工艺过程为道工序。按安装次数划分。即以每次装夹完成的那部分工艺过程为道工序。这种方法适应于加工内容不多的工件。按粗精加工划分。即以粗加工中完成的那部分工艺过程为道工序，精加工中完成的那部分工艺过程为道工序。这种方法使用于加工后变形较大，需要粗精加工分开的零件。按加工部位划分。即以完成相同型面的那部分工艺过程为道工序。对于加工表面多而复杂的零件，可以按结构特点分为几个加工部分，每部分为道工序。.工艺文件的制定零件的加工工艺设计完成以后，就应该将有关的内容填入各种相应的表格或者卡片中，以便贯彻执行并将其作为编程和生产技术准备的依据。这些表格或者卡片被称为工艺文件。数控加工的工艺文件除了包括机械加工工艺过程卡机械加工工艺卡数控加工工序卡外，还包括数控加工刀具卡。其中，数控加工工序卡是用来编制程序的依据，以及用来指导操作者进行生产的种工艺文件。它的内容包括工序及各工步的加工内容本工序完成后工件的形状尺寸和公差各工步切削参数本工序所用的机床刀具和工艺安装等。数控加工刀具卡主要包括刀具的详细资料，有刀具号刀具名称及平板类零件的数控铣削加工工艺设计摘要平板,零件,数控,铣削,加工,工艺,毕业设计,全套,图纸务处制平板类零件的数控铣削加工工艺摘要该论文以左右零件配合件加工工艺为主，主要对典型配合件加工中，存在的问题进行分析，并尝试着通过对加工工艺的改善，达到改善以及解决这些问题，如加工中的变形问题，提高加工零件的加工精度及配合件的配合精度等问题。加工前，通过对零件的结构特点，尺寸精度，形位精度，加工难点及工艺关键点的研究和分析，通过改进加工工艺，使零件的加工精度得以提高，并且使左右两件的配合达到配合精度的要求，尺寸精度，形位公差以及表面粗糙度的加工通过对此性能在加工中得以次完成，而且对零件的加工工艺规律进行总结，分析在加工中易出现的问题，提高对此类零件在加工中心的加工过程中的准确性实用性，以达到精简加工过程，稳定加工质量的目的。关键词数控铣床数控工艺编程目录绪论.数控机床的产生和发展.数控机床的加工特点数控铣削加工工艺.零件的工艺分析.装夹方案的确定.数控加工刀具.切削用量的确定.切削液的选择.加工阶段的划分.工序的划分工序的划分原则工序划分的方法.工艺文件的制定零件铣削加工工艺分析.分析零件图.确定装夹方案.确定加工刀具.零件加工工艺机械加工工艺卡片数控加工工序卡片数控编程.数控编程的分类.编程方法的选择宏程序的基本概念确定编程方法.数控加工程序清单工序的加工程序工序的加工程序工序的加工程序致谢参考文献平板类零件的数控铣削加工工艺绪论.数控机床的产生和发展数控机床是用数字代码形式的信息程序指令，控制刀具按给定的工作程序运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。数控机床是在机械制造技术和控制技术的基础上发展起来的，其过程大致如下随着电子技术的发展,年世界上第台电子计算机问世,由此掀开了信息自动化的新篇章。年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制直升飞机螺旋桨叶片轮廓检验用样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，般加工设备难以适应，于是提出采用数字脉冲控制机床的设想。年，该公司与美国麻省理工学院开始共同研究，并于年试制成功第台三坐标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。年，数控装置采用了晶体管元件和印刷电路板，出现带自动换刀装置的数控机床，称为加工中心，使数控装置进入了第二代。年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。年代末，先后出现了由台计算机直接控制多台机床的直接数控系统简称，又称群控系统采用小型计算机控制的计算机数控系统简称，使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置简称，这是第五代数控系统。世纪年代初，随着计算机软硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置数控装置愈趋小型化，可以直接安装在机床上数控机床的自动化程度进步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。世纪年代后期，出现了智能数控系统，即以机为控

（图纸） 二维图.dwg

（其他） 实体图.mxe

（其他） 铣削零件的数控加工工艺.doc