平面槽形凸轮零件的加工工艺设计与数控编程设计摘要度，进给速度进给量等等。切削用量的大小对切削力，切削功率，刀具磨损，加工质量和加工成本均有显著影响。合理选择切削用量的原则是粗加工时，般以提高生产效率为主，但刀考虑经济性和加工成本半精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率，经济性和加工成本。切削用量则根据零件材料刀具性能及加工精度要求确定，通常为提高切削效率要尽量选择大直径的铣刀，背吃刀量应大于冷硬层，切削速度因刀具的耐用度决定。在选择切削用量时要保证刀具能加工完个零件。切削深度主要受机床工件和刀具的刚度限制，在刚度允许的情况下，尽可能使切削深度等于零件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高加工效率。从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是先选取背吃刀量或侧吃刀量，其次确定进给速度，最后确定切削速度。由于吃刀量对刀具耐用度影响最小，背吃刀量和侧吃刀量的确定只要根据机床夹具刀具工件的刚度和被加工零件的精度要求来决定。如果零件精度要求不高，在工艺系统刚度允许的情况下，最好次切净加工余量，即背吃刀量或侧吃刀量等于加工余量，以提高加工效率如果零件精度要求高，为保证表面粗糙度和精度，只好采用多次走刀。在工件表面粗糙度值要求为.时，如果圆周铣削的加工余量小于，端铣的加工余量小于，粗铣次进给就可以到达要求。但在余量比较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足的时候，可以分两次进给完成。在工件表面粗糙度值要求为时，可分粗铣和半精铣两步进行。粗铣刀时背吃刀量或侧吃刀量选取同前，粗铣后留余量，在半精铣时切除。在工件表面粗糙度值要求为时，可分粗铣半精铣精铣三步进行。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取.精铣时圆周铣侧吃刀量取面铣刀背吃刀量取.。切削用量主要是指切削速度进给量和切削深度。影响切削用量的因素有刀具材料结构形状以及刚度被加工零件的材料及其切削性能零件的形状和刚度机床的性能功率和刚度加工方法对加工精度及表面粗糙度的要求对生产率的要求等。工时定额计算的说明在个工序中，实际完成个零件的加工所需的时间，称为序单件时间，由以下几部分组成。直接用于改变生产对象的尺寸形状相对位置表面状态或材料性质等工艺过程消耗的时间称为基本时间。为实现上述过程所进行的的各种辅助动作所消耗的时间，称为辅助时间。除了作业时间基本时间与辅助时间之和以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地间休息与生理时间和准备与终结时间。由于.设计中取.计算.设计中取设计中取计算.所以在以下计算中，仅算就可直接得到与。具体各工序的切削用量及工时定额确定如下工序钻中心孔.背吃刀量的确定,选取.进给量的确定，由表选取切削速度的计算，由表选取.，由公式.求出。参照表，选取，将此转速带入公式.求出实际切削速度.。.基本时间的计算.求出.。辅助时间.本工序总的工时.。工序钻孔.背吃刀量的确定,选取.进给量的确定，由表选取.切削速度的计算，由表选取.，由公式求出。参照表，选取，将此转速带入公式平面槽形凸轮零件的加工工艺设计与数控编程设计摘要平面,凸轮,零件,加工,工艺,设计,数控,编程,毕业设计,全套,图纸摘要绪论.研究背景.平面凸轮机构的发展方向.课题内容及实施步骤零件的分析及工艺规程设计.零件的作用.工艺分析.毛坯的确定.基准的选择粗基准的选择精基准的选用.制定加工工艺路线刀具的选择和切削用量的确定.铣削用刀具及其选择.刀具材料应该满足零件的加工要求加工参数的选择及时间定额计算夹具的设计.机床夹具有三大功用.机床夹具设计要求.工件的装夹方法和装夹方式.确定夹具的类型.夹紧装置仿真加工.图形处理.走刀路线的确定及刀具选择.后置处理生成程序总结参考文献致谢附录仿真程序代码毕业设计论文知识产权声明毕业设计论文独创性声明绪论.研究背景凸轮的设计和制造精度直接影响到设备的运转精度，因此采用高精确的设计方法和数控加工手段成为现在凸轮制造业的方向。随着凸轮应用领域的不断扩大，对其设计提出了更高的要求。凸轮机构轮廓曲线设计般有图解法和解析法两种方法。图解法简单易行比较常用，但效率低误差大，不能满足现代工程对零件的高精度要求。随着计算机及数值计算方法的发展,解析法在凸轮机构设计中得到越来越多的应用。在凸轮的设计及加工中采用计算机辅助设计与制造的方法已日益普遍。平面槽型凸轮的设计需要利用解析法来确定轮廓曲线，从设计上减少误差，已求达到能够准确的体现运动轨迹，同时要求能够尽量的提高设计的效率，建立它的模型易于更改，这是设计的传承性以及广泛的推广性所必需的。通过软件进行几何建模，在计算机上实现平面槽凸轮的三维可视化设计，同时在加工仿真环境下对设计的模型进行加工检验，确定编制的代码生成的加工轨迹以及加工工艺。显然，利用数控技术对槽形凸轮进行铣削加工，将大大提高设计的精确性，降低设计生产开发周期，提高生产率。.平面凸轮机构的发展方向是种功能强大的软件由和两大部分组成，并分成造型，铣削加工，车削加工和线切割个功能模块。集设计与制造于体。采用图形交互方式自动编程。编程人员根据屏幕提示的内容于计算机对话，选择菜单目录或回答计算机的提问，直至将所有问题回答完毕，然后即可自动生成程序。程序的自动产生是受软件的后置处理功能控制的，不同的加工模块和不同的数控系统对应于不同的后处理文件。平面凸轮是随着凸轮机构的设计理论和技术的发展而发展的。凸轮软件由最初的只能代替手工进行计算,逐步发展到能实现三维实体造型机构仿真自动编程等功能，并且还在不断发展下去。平面凸轮机构的发展主要有以下几个方向.面向并行工程的集成化并行工程以产品设计为突破口，要求产品开发人员在设计阶段就考虑产品整个生命周期的所有要素，包括质量成本进度用户需求等，以便最大限度地提高产品开发效率和次成功率。面向并行工程的平面凸轮机构系统集成化，在设计阶段就充分考虑制造使用等各个阶段的特点和要求,设计的平面凸轮机构制造精度高性能优良使用可靠。并行工程的发展，对平面凸轮机构提出了很高的要求。例如，在设计理论和设计方法上，设计模型的建立不但要考虑凸轮机构的几何运动关系，还要考虑其功能制造材料使用等多方面的信息在凸轮机构的仿真方面,要求能进行三维实体的运动仿真和加工仿真借助网络和工程数据库管理技术,实现数据共享和数据的动态修改建立统友好的人机界面，充分发挥人在

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