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（答辩稿）双孔支架镗铰组合机床刚性镗削头及主轴箱设计（CAD图纸+DOC论文）

双孔支架镗铰组合机床刚性镗削头及主轴箱设计摘要传动复杂时取小值，反之取大值。本课题中，被加工零件材料为，属黑色金属，又主轴数量较多传动复杂，故取。则动力箱取为型。.多轴箱轮廓尺寸的设计主要需确定的尺寸是主轴箱的宽度和高度及最低主轴高度。主轴箱宽度高度的大小主要与被加工零件孔的分布位置有关，可按参考文献的页公式计算式中，工件在宽度方向相距最远的两孔距离最边缘主轴中心距箱外壁的距离工件在高度方向相距最远的两孔距离最低主轴高度。其中，还与工件最低孔位置.机床装料高度滑台滑座总高侧底座高度等尺寸有关。对于卧式组合机床，要保证润滑油不致从主轴衬套处泄漏箱外，通常推荐，本组合机床按的公式.其中与夹具的尺寸有关。夹具总高度为取机床装料高度由上面可知滑台总高由上面可知底座高度由上面可知夹具体底座高所以.计算，得。两轴孔的中心间距在零件图上已知的是轴向的距离和轴向的偏差及算得.，.,取，则求出主轴箱轮廓尺寸.根据上述计算值,按主轴箱轮廓尺寸系列标准，左右主轴箱轮廓尺寸都预定为。组合机床主轴箱设计.概述主轴箱是组合机床的重要部件之，它关系到整台组合机床质量的好坏，主轴箱设计原始依据图，是根据“三图卡”整理编出来的，其主要内容包括主轴箱设计的原始要求和已知条件。组合机床的设计，是根据具体加工对象的特征进行专门设计，这是当前最普遍也是最实用的做法。通用主轴箱设计的顺序是绘制主轴箱设计原始依据图确定主轴结构轴径与模数拟定传动系统计算主轴传动轴坐标，绘制坐标检查图绘制主轴箱总图，零间图及编制组件明细表。.绘制主轴箱设计原始依据图在编制此图时，从“三图卡”中已知.主轴箱轮廓尺寸.工件轮廓尺寸及两孔位置尺寸.工件与主轴箱相对位置尺寸根据这些数据可编出主轴箱设计原始图依据，图如下图原始图依据．被加工零件名称双筋蹄零件材料钢硬度特点.为焊接件，零件刚性差，特别是孔要特别注意防止两板弯曲，造成两孔平行度低。.高温焊接件，易造成两孔偏心，所以加工余量大，对后道工序要有保证。.双筋蹄零件两端有孔，杆体长，厚度薄，总体刚性差，加工中很容易受夹紧力切削力后变形。．主轴箱的外伸尺寸及切削用量表主轴箱的外伸尺寸及切削用量确定主轴箱及销孔的位置表主轴箱及销孔的位置已知各轴的坐标，可以得出轴到轴的距离轴到轴的距离轴到轴的距离轴到轴的距离轴到轴的距离轴到轴的距根据表可以知道驱动轴到箱底的距离，在前总体设计已定。．动力部件其功率转速驱动轴转速驱动轴到滑台表面的距离，其他尺寸可查主轴箱装配图。综上所述，改图包括下列内容所有主轴的位置尺寸及工件与主轴箱的相关尺寸在标注主轴的位置及相关尺寸时，首先要注意主轴箱和被加工零件在机床上时是面对面摆放的。因此主轴箱横截面上的水平尺寸应与被加工零件将图的水平尺寸方向相反其次，主轴箱上的坐双孔支架镗铰组合机床刚性镗削头及主轴箱设计摘要支架,组合,机床,刚性,镗削头,主轴,设计,毕业设计,全套,图纸目录前言.总体设计.本课题拟解决的问题.解决方案及预期效果决方案解决方案预期效果总体概述.工艺路线的确定.机床配置型式的选择.定位基准的选择.滑台型式的选择.刀具的选择.切削用量切削用量的选择计算切削力切削扭矩及切削功率确定主轴类型尺寸外伸长度.动力部件工作循环及行程的确定.动力部件的选择.三图卡被加工零件工序图加工示意图机床尺寸联系图组合机床主轴箱设计.概述.绘制主轴箱设计原始依据图.主轴结构形式选择及动力计算主轴结构型式选择主轴材料的选择确定主轴的大致尺寸和形状的确定主轴箱的动力计算.主轴箱传动系统的设计与计算主轴的位置分析花键套的确定.主轴前端密封装置的选用.主轴的强度校核计算.主轴支承轴承的选用.主轴轴承.主轴箱润滑系统的设计组合机床传动设计.传动方案拟订.同步带类型的确定.带轮的设计.带轮挡圈选择．结论参考文献致谢附录双孔支架镗铰组合机床刚性镗削头及主轴箱设计摘要随着生产的发展和专业化程度的提高，很多企业的产品产量越来越大，精度也越来越高。首先，加工时，同时参加工作的刀具少，限制了机床生产率的提高其次，在加工多孔的工件时，需要对工件进行多次的定位和夹紧，使零件的加工精度和生产率降低第三，因为在台机床上总是加工种工件，使通用机床的部件和机构造成冗余。因此，为了提高生产效率，满足加工要求，本课题设计了用于加工双筋蹄零件的镗铰组合机床之镗削主轴箱。根据被加工零件确定加工孔的数量位置切削用量及主轴类型，拟订了主轴箱的传动方式，应用最优化方法传递功率，削减振动，确定传动参数，设计轴的结构，进行如轴轴承等相关零件的强度校核计算。通过以上设计，实现了两个双筋蹄零件次加工完成，较好地达到了设计要求。关键词组合机床镗床主轴其次，如果工件需要多个表面时，则需要对工件进行多次的定位和夹紧，这就会使零件的加工精度和生产率降低第三，因为在台机床上总是加工种工件，使通用机床的很多部件和机构变得毫无作用，造成设计功能的浪费。为了改善通用机床这些不利的加工条件，在生产实践中就出现了专业机床。专业机床是相对通用机床而言的，它是为完成工件的工序而设计制造的。所以专用机床的结构要比通用机床简单，加工精度稳定，生产率和自动化程度有所提高。但专用机床也有其固定的缺点，如设计和制造的周期长，不能适应工件的变化，旦被加工工件尺寸形状和结构有所变化，就必须重新设计制造与工件相适应的新的专用机床。所以专用机床成本高，不利于产品的更新。为了消除上述两种机床通用机床和专用机床的弊病，在生产实践中有发展了种新型的技工机床组合机床。组合机床的设计，目前基本上有两种情况其，使根据具体加工对象的具体情况进行专业设计，这是当前最普遍的做法。其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人总结自己生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且些行业在完成定工艺范围内组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为“专用组合机床”。这种组合机床就不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是可以设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工的零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工定对象的高效率设备。在组合机床设计过程中，为了降低组合机床的制造成本，应尽可能地使用通用件和标准件。目前，我国设计制造的组合机床，其通用部件和标准件约占部件总数的，其它是专用零部件。考虑到近年来，各种通用件和标准件都出台了新的标准及标注方法，为了方便以后组合机床的维修，整个组合机床的通用件和标准件配置，都尽量采用了新标准。.总体设计制定工艺方