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（毕业设计图纸全套）HPVC带支承弯管成型工艺及注塑模具设计（含说明书）

带支承弯管成型工艺及注塑模具设计摘要的左右，通常取级。成型零部件的磨损造成成型零部件磨损的主要原因是塑料熔体在型腔中的流动以及脱模时塑件与型腔的摩擦，而以后者造成的磨损为主。因此，为简化计算，般只考虑与塑件脱模方向表面的磨损，而对于垂直于脱模方向的表面的磨损则予以忽略。磨损量值的大小与成型塑件的材料成型零部件的磨损性及生产纲领有关。对含有玻璃纤维和石英粉等填料的塑件型腔表面耐磨性差的零部件应取大值。因此，设计时应根据塑料材料成型部件材料热处理及型腔表面状态和模具要求的使用期限确定最大磨损量，对中小型塑件该值般取塑件公差，大型塑件则取小于塑件公差。塑料的成型收缩前已述及，成型收缩不是塑料的固有特性，它是材料与条件的综合特性，随着制品结构工艺条件等的影响而变化，如原料的预热与干燥程度成型温度和压力波动生产中由于设计时选取的句酸收缩率与实际收缩率的差异以及由于塑件成型时工艺条件的波动材料批号的变化而造成的塑件收缩率的波动,由此导致塑件尺寸的变化值为式中塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率塑料的名义尺寸。由式可见，塑件尺寸的变化值与塑件尺寸成正比，因此对大尺寸塑件，收缩率波动对塑件尺寸精度影响较大，应认真对待。此时，只靠提高成型零件制造精度来减小塑件尺寸误差是困难和不经济的，而应从工艺条件的稳定和选用收缩率波动值小的塑料方式来提高塑件精度。反之，对于小尺寸塑件，收缩率波动值的影响小，而模具成型零件的制造公差及其磨损量则成为影响塑件精度的主要因素。配合间隙引起的误差例如，采用活动型芯时，由于型芯的配合间隙，将引起塑件孔的位置误差或中心距误差。又如，当凹模与凸模分别安装于动模和定模时，由于合模导向机构中导柱和导套的配合间隙，将引起塑件的壁厚误差。为保证塑件精度必须使上述个因素所造成的误差的总和小于塑件的公差值，即式中成型零部件制造误差成型零部件的磨损量塑料的搜索率波动引起的塑件尺寸变化值由于配合间隙引起塑件尺寸误差塑件的公差。凹模尺寸计算径向尺寸塑件的平均收缩率式中塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率根据公式，式中型腔基本尺寸塑件外形基本尺寸塑料平均收缩率修正系数本设计修正系数取.公差值。将相关参数代入式，经计算得出深度尺寸式中型腔的深度尺寸高度尺寸对于大型塑件可取较小值将相关参数代入式，经计算得出设计出凹模如下图所示。图上凹模图下凹模凸模尺寸计算径向尺寸式中型芯径向尺寸塑件外形径向尺寸塑料平均收缩率修正系数公差值。将相关参数代入式，经计算得出深度尺寸式中型芯的深度尺寸高度尺寸对大塑件取较小值，故公式可在范围选取。将相关参数代入式，经计算得出型芯尺寸计算侧型芯深度尺寸式中侧型芯的深度尺寸塑件各部分的深度尺寸修正系数,般精度小型塑件取为。根据公式，设计成型塑件中间圆弧段的型芯如图图圆弧型芯型腔侧壁以及底板厚度尺寸型腔侧壁厚度计算不论是圆形还是矩形型腔，均有整体式和组合式两种结构形式，组合式型腔常见为侧壁制成整体再与底板组合，在高压熔体的作用下，侧壁的弹性变形将使侧壁与底板之间出现纵向间隙，当间隙过大则可能导溢料。按第三强度理论得出强度计算公式式中型腔侧壁的厚度型腔内半径型腔内的熔体压力，取模具钢的许用力，取。根据公式，本设计型腔侧壁厚度为.。底板厚度计算底板厚度计算是指平面不与动模板或定模板紧贴而用模脚支承的情况，对于底板的底平面直接与定模板紧贴的情况，其厚度反需由经验决定即可。式中底板的厚度型腔内半径。根据公式，本设计底板厚度为。.本章小结本章主要对模具成型零件进行设计，型腔确定为模四腔注射机选择的型号为模架确定为的型标准模架以及分型面的确定模具材料的选择凸凹模尺寸的计算等。并对凹模的底面和壁厚的强度进行了校核。本设计凹模的最小侧壁厚和凹模的底板厚度小于按强度计算厚度，所以该模具符合强度要求。第章浇注系统注塑模的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的段熔体的流动通道，它由主流道，分流道，冷料穴和浇口组成。它向型腔中的传质，传热，传压情况决定着塑件的内在和外表质量，它的布置和安排影响着成型的难易程度和模具设计及加工的复杂程度，所以浇注系统是模具设计中的主要内容之。浇注系统设计的基本原则．适应塑件的工艺性为此，应深入了解塑料的工艺性，分析浇注系统对塑料熔体流动的影响，以及在充模，保压补缩和倒流各阶段中，型腔内塑料的温度，压力变化情况，以便设计出适合塑料工艺特性的理想的浇注系统，保证塑件的质量．排气良好排气的顺利与否直接影响成型过程和塑件质量，不能顺利排气带支承弯管成型工艺及注塑模具设计摘要标准件质量降低成本再次是要进步增加标准件的规格品种。应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模的关键技术之。研究和应用多样调整廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。.国外模具工业的发展情况目前中国与国外水平相比还存在较大差距，眼前需尽快突破制约模具产业发展的三大瓶颈是加大塑料材料与注塑工艺的研发力度二是塑模企业应向园区发展，加快资源整合三是模具试模结果检验等工装水平必须尽快跟上，否则塑料模具发展将受到制约。面对国外先进技术与高质量制品的挑战，中国塑模企业不仅要加快产业集群化，发挥规模效应，还要注重模具产业链的前端研发人才建设和产业链后端的检测以及信息服务，尽快缩短技术管理工装水平与国际水准的差距。这是塑料模具企业在发展中必须解决的重要问题。.毕业设计的要求及主要内容设计要求带支承弯管总装图及部装图设计，零号图各张圆弧型芯上模版滑块零件图设计，或号图各张撰写毕业设计论文字。设计的主要内容本论文主要是对塑料锥齿轮的结构和模具进行了研究和探讨，所做的工作主要有以下几个方面掌握塑料注射模的设计步骤，采用点浇口自动切断脱落机构模具开模时利，外大直径先走段，开模后在油缸带齿条带动整体小滑快转动完成圆弧抽芯，最后由推板带动推杆将制件顶出，完成制件脱模的设计方法。了解和熟悉模具主要零件的加工制造工艺。第章注射件材料的分析.塑料制品的设计分析制品如图图所示。图带支撑弯管三维实体图带支撑弯管二维零件图图所示本次毕业设计的塑料外壳，材料为，注射成型。从图可以看出，塑件结构主要有以下特点弯管两端是直的，中间是度的圆弧制品为薄壁件，内腔相对较深且有定的精度要求。根据以上分析，模具在设计中应重点解决以下几方面的问题模具的结构形式浇口形式与进浇位置的选择分型面如何选取及分型面位置的选择中间圆弧段型芯如何抽出确保不发生推出变形，应采用什么样的脱模方式。.塑件体积和质量由模型分析得出塑件的体积和质量体积为.曲面面积为.密度为.质量为.。.材料特性的特点高分子质量聚氯乙烯通常平均聚合度在以上常用的平均聚合度为的树脂。的最大特点是增塑剂吸收量大，其软制品不仅保持了通用树脂的原有特性，而且其力学性能比普通制品更好，具有更高的力学性能,更好的耐热耐寒性能,具有较好的回弹性。加工制品的主要优点是物理性能好如拉伸强度压缩变形低温脆性耐磨性耐溶剂性耐老化性，并在较宽的温度范围内均能保持相对较好的性能。可广泛应用于密封条膜片塑料高级电线电缆等方面。的成形特性.无定形料,吸湿小,流动性差.为了提高流动性,防止发生气泡,塑料可预先干燥.模具浇注系统宜粗短,浇口截面宜大,不得有死角.模具须冷却,表面镀铬由于其腐蚀性和流动性特点，最好采用专用设备和模具。所有产品须根据需要加入不同种类和数量的助剂。.极易分解,在度温度下与钢.铜接触更易分解,分解时逸出腐蚀.刺激性气体.成型温度范围小采用螺杆式注射机喷嘴时,孔径宜大,以防死角滞料.好不带镶件,如有镶件应预热脱模斜度塑件模塑成形过程中，塑料从熔融状态转变为固体状态，将会产生定的尺寸收缩，从而使塑件紧紧地包在模具型芯或型腔中凸起部分。为了便于使塑件从模具型腔中取出或从塑件中抽出型芯，阻止塑料制品表面在脱模时划伤等，在设计塑件时必须考虑塑件内外壁具有足够的脱模斜度。常见热塑性塑件的脱模斜度的推荐值，见表所示。表几种热塑性塑件的脱模斜度塑料名称脱模斜度塑件外表面塑件内表面尼龙通用尼龙增强聚乙烯氯化聚醚有机玻璃聚碳酸酯聚苯乙烯.塑件的壁厚塑件的壁厚首先取决于塑件的使用要求，如强度结构重量电气性能尺寸稳定性以及装配等各项要求。此外，还应尽量使其各处壁厚均匀，壁厚太小，熔融塑料在模具型腔中的流动阻力较大，难填充，强度刚度差壁厚太大，内部易生气泡，外部易生收缩凹陷，且冷却时间长，料多亦增加成本。塑件壁厚与流程有关。所谓流程是指熔融物料由进料口流向型腔各处的距离。各种塑料壁厚在其常规工艺参数下，流程大小与塑件壁厚成正比，壁厚则其流程长。表为壁厚与流程的关系，用它能计算与其相对应的塑件壁厚。式中壁厚流程。将相关参数代入式，经计算得出.塑件最小壁厚为，符合.的要求塑件的结构是合理的。表壁厚与流程的关系塑料流动性计算式说明流动性好聚乙烯尼龙等壁厚流程流动性中等有机玻璃等流动性差聚氯乙烯聚砜等.本章小结本章主要介绍了本设计使用的材料的性能与其成型条件计算了塑件的