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（毕业设计图纸全套）RJ45水晶头接线座插头注塑模具设计（含说明书）

模座板分开设计，采用材料为钢，设计标准.。具体尺寸参见零件图。.限位钉设计限位钉的作用是使推板和动模座板制件有定的间隙，使废料能方便清除，同时能保证推板和推杆制件有段缓冲的距离，保证推板和动模座板制件的平行，这还有利于模具的安装。设计标准.，材料钢，。具体尺寸参见零件图。.定模座板与动模座板设计定模座板的作用是使定模固定在注射机的固定工作台面上动模座板的作用是使动模固定在注射机的移动工作台面上。这两块模板的设计原则包括与注射机有关的安装和模板的厚度尺寸。模板的外形尺寸不受注射机拉杆间距的影响。小型模具般只在定模座板上开设定位孔，设备的定位孔径与模具的定位圈尺寸需配合良好。动定模座板分别与注射机的移动和固定工作台面接触，强度和刚度要求不高，般模具材料选择或钢，不需要热处理动定模座板的两侧须比动定模板的外形尺寸加宽。设计参照.。模板尺寸标记如下定模座板模板.。动模座板模板.。.合模导向机构设计合模导向机构是保证动定模或在上下模合模时，正确的定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式，般情况下常采用导柱导向定位。合模导向机构主要有三大作用定位作用导向作用承受定侧向压力作用。导柱导向机构应用普遍，主要零件为导柱和导套，结构较简单锥面定位机构对合精度很高，能承受很大的侧向压力。本设计中成型的侧向压力不高，导柱导向机构能满足设计要求。所以采用导柱导向机构。导柱设计导柱既可以设置在动模侧，也可以设置在定模侧，主要是根据模具结构来确定。在本次设计中导柱设置在动模侧。.导柱的结构形式如图.所示，本设计采用带头导柱结构形式，带头导柱除台肩外，长度部分基本尺寸致，只是各部分公差不同。导柱设计符合.要求。图.带头导柱导柱标记导柱导柱的技术要求导柱导向部分的长度应比凸模端面高度高导柱的前端应做成锥台形或半球形，这样有利于导柱顺利进入导向孔。导柱的材料应该具有这样的特性表面硬而耐磨，内芯坚韧不易折断。般导柱的材料有钢表面经渗碳淬火处理，钢经淬火处理，硬度达到。导柱固定端的表面粗糙度为，导向部分的表面粗糙度为。导柱的数量般为根，其布置形式应合理分布在分型面的四周，导柱中心至模具边缘应有足够距离，保证模具强度。在设计过程中，保证导柱中心到模具边缘距离为导柱直径的.倍。配合精度要求导柱固定端与模板之间采用或过渡配合，导向部分采用或的间隙配合。导套设计.导套的结构形式导套的结构形式有直导套型导套，其结构简单，加工方便，用于简单模具或导套后面没有垫板的场合带头导套型导套，结构较复杂，用于精度较高的场合，此种导套的固定孔便于与导柱的固定孔同时加工。导套设计符合.。带头导套的结构见图.。图.带头导套导套标记导套导套的技术要求导套的前端应该倒圆角，以方便导柱顺利进入导向孔应该为通孔，以便排出孔内空气。导套的材料可与导柱相同，钢或，选用热处理硬度。关键是性能是耐磨，导套的硬度应该略低于导柱，可以减轻磨损，防止导柱或导套拉毛。配合精度要求带套导套用或过渡配合镶入模板中，导套固定部分的粗糙度为。导向部分粗糙度为。.导柱与导套的配用模具的结构不同，选用导柱和导套的结构也有所不同，导柱导套的配用形式要根据模具的结构及生产要求而定。在本设计中采用带头导柱与带头导套配用的形式。推出机构设计注射成型后的塑料制件及浇注系统的凝料从模具中脱出的机构成为推出机构，推出机构的动作通常是由安装在注射机上的顶杆或液压缸完成的。推出机构的设计遵循以下几点原则，本次设计亦是遵照这些原则展开。.推出机构的设计应该使塑件留于动模侧.合理选择推出方式推出位置推出零件数量和推出面积，保证塑件在推出过程中不发生变形或损坏.推出位置尽量选在塑件内部，不损坏塑件外观质量.合模时保证推出机构正确复位，有侧向抽芯时保证推杆先复位.推出机构动作可靠灵活，结构尽量简单，制造容易。.推出方式的选取推出机构可按照推出力的来源分为手动推出机构机动推出机构和液压与气压推出机构等。手动推出机构在开模后由人工操作将塑件推出取出机动推出机构是依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，可实现塑件自动脱模液压与气压推出机构是指由专用液压或气动装置，通过模具上的推出机构将塑件推出。按照模具的结构特征，推出机构又可以分为次推出机构定模推出机构二次推出机构浇注系统推出机构带螺纹的推出机构等。根据本次设计的要点可知，注射模属于大批量生产，手动推出机构不仅效率低，降低生产效益，而且存在不安全因素机动推出机构易于实现自动化生产，推出动作依靠模具结构和注射机推杆动作，可使模具结构简单，降低生产成本液压与气动推出机构还需另外安装液压或气压动力源，增加了成本，而且也使模具的结构复杂化。其次，从模具结构特征上分析可以得出，本次设计的模具推出机构为次推出机构。综合上述，本次设计推出机构类型为次机动推出机构。.推出力计算塑件注射成型后，在模内冷却定形，体积收缩，对型芯产生包紧力推出机构将其从模具中推出时，必须克服因包紧力而产生的摩擦力。塑件在刚开始脱模时所需的脱模力最大，其后推出力的作用仅仅是为了克服推出机构移动时的摩擦力。计算推出力的般公式脱模力推出力塑件包络型芯的面积塑件对型芯单位面积上的包紧力脱模斜度塑件对钢的摩擦系数，为。由前脱模斜度的分析，型芯的脱模斜度为，对塑件的内表面积进行分析可得到其型芯的包络面积为般情况下，模外冷却的塑件取模内冷却的塑件取此处可知，为模内冷却，通常。经计算可得推出力.推出机构设计推出机构般由三大部分组成，分别为推出复位导向。次推出机构可以在动模侧用次推出动作完成塑件的推出。这种机构包括了推杆推出推管推出推件板推出活动镶块推出和多元机构推出等。推杆推出机构设置推杆的自由度较大，推杆端部可以设置成圆形或方形，制造修配水晶头接线座插头注塑模具设计摘要的额定注射压力为，满足成型要求。.注射机安装部分与模具相关尺寸校核注射机与模具相关尺寸的配合是为了保证模具能顺利安装到注射机上并生产出合格的产品。其通常包括喷嘴尺寸定位圈尺寸模具的最大和最小厚度以及模板的安装螺孔尺寸等。.喷嘴尺寸校核模具设计中，主流道始端球面浇口套大端球面必须比注射机喷嘴头部球面略主流道小端直径要比喷嘴直径略大.以防止脱模困难。注射机的喷嘴圆弧半径为，喷嘴直径为在本次设计中浇口套的球面半径为，小端直径为.，所选注射机参数符合要求。.定位圈尺寸校核模具的主流道中心线应与注射机喷嘴的中心线重合，为此，模具定模板上定位圈与注射机固定模板上的定位孔呈松动的间隙配合。.最大最小模厚校核模具的总厚度应位于注射机可安装模具的最大模厚与最小模厚之间。同时模具的外形尺寸应能能从注射机的拉杆之间装入。所选注射机的拉杆空间为，模具外形尺寸为模具合模厚度为，注射机模具的厚度在最大模厚与最小模厚之间。所以所选注射机满足要求。.开模行程校核对于单分型面模具来说，其开模行程校验公式式中注射机最大开模行程推出距离包括浇注系统在内的塑件高度。在此次设计中，所设计模具需要利用开模动作完成侧向抽芯，所以其开模行程要考虑侧向抽芯所需的开模行程，当时，对开模行程没有影响，反之，则应用代替。注射机的开模行程为，.，.，.即有.,所选注射机符合要求。综合参数校验和尺寸校核，注射机符合成型要求。塑料制件在模具中的位置.型腔数目的确定在多型腔模具的实际设计中，型腔数目的确定方法主要有两种.首先确定注射机的型号，在根据注射机的技术参数和塑件的技术经济要求，计算出要求选取型腔的数目。.先根据生产效率的要求和制件的精度要求确定型腔的数目，然后再选择注射机或对现有的注射机进行校核。般可以按以下几点对型腔数目进行确定按注射机的最大注射量按注射机的额定锁模力按塑件的精度要求根据生产经济性。考虑到接线座属于日用品，为单塑件综合以上因素，这里考虑采用方案的方法确定型腔数目，为保证产品质量，以及提高生产效率，考虑采用模八腔的形式。.型腔的布局多型腔模具的模具分型面上的排布形式可以分为平衡式和非平衡式，平衡式布置，其特点为主流道到各型腔浇口的分流道的长度截面形状和尺寸均对应相同，可实现各型腔均匀进料和达到同时充满型腔的目的非平衡式布置，其特点为主流道到各型腔浇口分流道的长度不同，不利于均衡进料非平衡是布局能明显缩短分流道的长度，节约塑件的原材料。.分型面的设计分型面设计是注射模的个关键步骤，分型面的选择影响塑件的成型与脱模模具的结构与制造等。在设计分型面时，应遵循以下原则.分型面应该选在塑件外形的最大轮廓处.分型面的选择应该有利于顺利脱模.分型面的选择应该保证塑件的精度要求和外观要求.分型面的选择应该方便模具的加工制造.分型面的选择应该有利于排气。接线座塑件的外形最大轮廓为其外表面轮廓，以其上表面作为分型面不仅容易分型，而且也有利于抽芯机构的设计，其具体分型面选择如下图.所示，图.分型面的选择浇注系统的设计普通浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴四部分组成。卧式注射机的浇注系统般为直浇口式，即其主流道垂直于模具分型面。浇注系统对塑件性能尺寸质量，原材料利用率和模具结构有很大影响。设计浇注系统时般考虑的内容有塑料的成型性能有无熔接痕产生是否有利于排气如何能缩短流程等。.主流道设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。个好的主流道应该能使温度降和压力损失最小。主流道通常设计在浇口套中，如下图.所示。为了能使凝料能顺利从主流道中脱出，主流道应该设计成圆锥形，其锥角，小端直径比注射机喷嘴直径达.。主流道球面半径应该比喷嘴球面半径大。流道的表面粗糙度.。注射机喷嘴浇口套图.主流道形式与注射机喷嘴关系浇口套般采用碳素工具钢，如等材料制造，热处理淬火硬度为。浇口套的结构形式如图.所示，图.为定位圈与浇口套制作成整体式，用螺钉固定在定模座板上，用于小型模具图.浇口套以台阶形式固定在定模座板上，浇口套穿过定模座板与定模板。其固定形式对应于图.。注浇口套与模板间的配合采用过渡配合浇口套与定位圈采用配合。图.浇口套形式与固定形式经过对浇口套结构形式的对比，与对塑料成型性能的分析，考虑模具结构的合理性。最终决定本设计采用方案，即台阶固定形式。其参数具体设计如下.锥角表面粗糙度浇口套球面半径主流道小端直径喷嘴窝的深度流道的长度，由模板决定。流道大径.分流道设计设计多型腔模具时，应该设计分流道。分流道是指主流道末端到浇口间的段塑料熔体的流动通道。分流道的作用是改变塑料熔体的流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。设计分流道时，应该注意减少熔体的热量损失和压力损失。.分流道的形状和尺寸分流道设计在动模或定模的侧或两侧，在设计时，其截面形状应尽量使其比表面积小，可以使其热量损失减少。常用的分流道截面形状有圆形梯形形半圆形和矩形等几种形式，如图.所示。图.分流道截面形状圆形截面的比面积最小，但是需要开设在分型面的两侧，制造时要保证模板上两部分的对中吻合，加工不是很方便梯形和形截面加工比较容易，热量损失和压力损失也较小，为常用的截面形式半圆截面加工需球头铣刀，表面积比梯形和形略大，也是设计中尝使用的形式矩形截面比面积大，流动阻力大，不常用。在本设计中，经对比，初选分流道的截面为圆形形状。常用圆形截面分流道直径为流动性较好的塑料，在分流道较短时可以取，流动性差的塑料可取。大多数塑料分流道截面直径常取。塑料的流动性般，所以本设计中取分流道直径为。.分流道的长度分流道的长度应尽可能短，且折弯少，以便减少压力损失和热量损失