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（毕业设计图纸全套）拨叉加工工艺及两套夹具设计（含说明书）

拨叉加工工艺及两套夹具设计摘要要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确稳定夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。根据拨叉零件的技术要求和装配要求，选择拨叉的孔及其下端面作为定位精基准，零件上有许多表面都可以采用它作为基准进行加工，即遵循“基准统”原则。粗基准的选择如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。如果必须首先保证工件重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。选作粗基准的表面应平整，没有浇口冒口飞边等缺陷，以便定位可靠。粗基准般只能使用次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。此设计选择外圆面及其上端面作为定位粗基准准。制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。工艺路线工序铸造工序人工时效工序粗铣精铣工件底面即下端面与下端面工序铣工件顶面即上端面工序钻孔至扩孔至.铰.孔至工序粗铣精铣顶面工序铣宽两侧面工序钻孔至扩孔至.铰.孔至工序配钻孔至.铰.孔至工序铣断工序清洗去毛刺工序检验至图纸要求工序入库工艺路线二工序铸造工序人工时效工序粗铣精铣工件底面即下端面与下端面工序铣工件顶面即上端面工序钻孔至扩孔至.铰.孔至工序粗铣精铣顶面工序铣宽两侧面工序钻孔至扩孔至.铰.孔至工序配钻孔至.铰.孔至工序清洗去毛刺工序检验至图纸要求工序入库工艺路线比较，方案与方案二的区别在于，方案，次加工同时生产两件，而方案二则是生产件，精度都可以保证，零件的生产纲领为件，属于大批量生产，故我们采用方案。机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定.工件底面即下端面与下端面的加工余量已知铸件尺寸公差为级，加工余量为级，查机械制造工艺设计简明手册表.得，铸件的单边加工余量.,粗糙度.，查机械制造工艺设计简明手册表.知，需经过粗铣精铣方可满足其精度要求。粗铣单边余量.精铣单边余量工件顶面即上端面的加工余量已知铸件尺寸公差为级，加工余量为级，查机械制造工艺设计简明手册表.得，铸件的单边加工余量.,粗糙度.，查机械制造工艺设计简明手册表.知，步铣削即可满足其精度要求。.孔的加工余量因孔的尺寸小于，故采用实心铸造，而孔精度等级为级，查机械制造工艺设计简明手册表.知，首先钻孔，再扩孔至.，最后铰.孔至即可满足其精度要求。.顶面的加工余量已知铸件尺寸公差为级，加工余量为级，查机械制造工艺设计简明手册表.得，铸件的单边加工余量.,粗糙度.，查机械制造工艺设计简明手册表.知，需经过粗铣精铣方可满足其精度要求。粗铣单边余量.精铣单边余量宽两侧面的加工余量已知铸件尺寸公差为级，加工余量为级，直接铸造成圆形,粗糙度.，查机械制造工艺设计简明手册表.知，步铣削即可满足其精度要求。.孔的加工余量因孔的尺寸小于，故采用实心铸造，而孔精度等级为级，查机械制造工艺设计简明手册表.知，首先钻孔，再扩孔至.，最后铰.孔至即可满足其精度要求。.孔的加工余量因孔的尺寸小于，故采用实心铸造，孔的粗糙度.，查机械制造工艺设计简明手册表.知，需经过钻铰方可满足其精度要求，即首先钻孔至再铰孔至。.拨叉叉口面的加工余量因是两件同时加工，拨叉叉口面不留余量。.其它不加工表面，铸造即可满足其精度要求。确定切削用量及基准工时工序铸造拨叉加工工艺及两套夹具设计摘要优点如下容易制造，周期短。采用钢板型材，如结构合理，布置得当，可减小质量。由于上述两优点，特别适用于新产品试制或临时急用的场合，以缩短生产周期。此外，些结构简单的小型夹具，如翻转式钻模盖板式钻模可缷式钻模，采用焊接式结构十分有利，因为这些夹具要频繁拆缷翻转，力求结构轻巧耐磨。但焊接结构夹具体在焊接过程中的热变形和残余应力对夹具精度会有不得影响，因此，焊完后要进行退火处理另外，为提高刚性需加加强筋。装配结构装配夹具体是选用夹具专用标准毛坯或标准零件，根据使用要求组装而成，可得到精确的外形和空间位置尺寸。标准毛坯和标准零件可组织专业化生产，这样不但可以大大缩短夹具体的生产周期，还可降低生产成本。要使装配夹具体在生产中得到广泛使用，必须实行夹具零部件的标准化系列化。对夹具体的基本要求定的形状和尺寸夹具的外形，取决于安装在夹具上的各种元件机构装置的形状及它们之间的布置位置。设计时，只要将组成该夹具的所有元件机构和装置的结构尺寸都设计好并布置好它们在图纸上的位置，就可以由此勾画出夹具体的大致外形轮廓尺寸。因为是单件生产，般不作复杂计算设计。通常参照类似的夹具结构，按经验类比法估计确定。确定夹具体尺寸时，可参考下面数据。铸造结构的夹具体，壁厚取，过厚处挖空。焊接结构用钢板取，刚度不够时加筋板。夹具体上不加工表面与工件表面之间应有定间隙，以保证工件与夹具体之间不发生干涉。间隙大小按以下规定选取夹具体工件都是毛面，间隙取.夹具体是毛面，工件是光面，间隙取.足够的强度和刚度目的是减小在加工过程中因受切削力夹紧力等而发生变形或振动。当刚度不够时，可增设加强筋或用框形结构。若用加强筋，其壁厚取倍壁厚，高度不大于壁厚倍。良好的结构工艺性以便于制造装配并减少加工工时。如夹具体上大平面上要局部加工，可铸出凸台各加工表面，最好在同平面内或在同回转表面上，以便于加工尽量减少加工表面面积。另外，对于切削量大的工件所使用夹具，要注意应能方便排屑，以免影响安装精度对于大而重的夹具体，要考虑起吊装置，如吊环螺钉或起重螺栓。铣床夹具简介铣床夹具主要用于加工零件上的平面凹槽花键及各种成型面，是最常用的夹具之，铣削时切削用量较大，且为断续切削，故切削力较大，冲击和振动也较严重，因此设计铣床夹具时，应注意工件的装夹具在工作台上的安装平稳性。按铣削时的进给方式，可将铣床夹具分为直线进给式圆周进给式和靠模进给式三种。直线进给铣床夹具这类夹具安装在铣床工作台上，加工中随工作台按直线进给方式运动。直线进给式铣床夹具的结构特点如下定位键为了确定夹具与机床工作台的相对位置，在夹具体的底面上应设置定位键，两定位键，用沉头螺钉固定在夹具体底面纵向槽的两端，通过定位键与铣床工作台上的形槽配合，确定了夹具在机床上的正确位置。两定位键间的距离越大，定位精度越高。除定位之外，定位键还能承受部分切削扭矩，减轻夹具固定螺栓的负荷，增加夹具的稳定性。对刀元件对刀元件是用来确定刀具与夹具的相对位置的元件，常见的标准对刀块有圆形对刀块，用于加工单平面时对刀方形对刀块，用于调整组合铣刀位置是对刀直角对刀块，用于加工两互相垂直面或铣槽时对刀侧装对刀块，它安装在夹具体侧面，用于加工两相互垂直面或铣槽时对刀。具体结构尺寸可参阅“夹具手册”。对刀时，铣刀不能与对刀块的工作表面直接接触，以免损坏切削刃或造成对刀块过早磨损，则应通过塞尺来校准它们之间的相对位置，即将塞尺放在刀具与结刀块工作表面之间，凭借抽动塞尺的松紧感觉来判断铣刀的位置。夹具体的设计由于铣削时的切削力和振动较大，因此，铣床夹具的夹具体不仅要有足够的刚度和强度，其高度与宽度之比也应恰当，般为小于或等你.，以降低夹具的重心，使工件的加工表面尽量靠近工作台面，提高加工时夹具的稳定性。为了提高生产率，减轻工人的劳动强度，铣床夹具经常采用联动夹紧机构和铰链夹紧机构。圆周进给铣床夹具圆周时给铣床夹具多用在有回转工作台或回转鼓轮的铣床上，依靠回转台或鼓轮的旋转将工件顺序送入铣床的加工区域，以实现连续切削。在切削的同时，可在装缷区域装缷工件，使辅助时间与机动时间重合，因此它是种高效率的铣床夹具。设计圆周铣床夹具时应注意下列问题沿圆周排列的工件应尽量紧凑，以减少铣刀的空行程和转台或鼓轮的尺寸。尺寸较大的夹具不宜制成整体式，可将定位夹紧元件或装置直接安装在转台上。夹紧用手柄螺母等元件，最好沿转台外沿分布，以便操作。应设计合适的工作拍，以减轻工件的劳动强度，并注意安全。靠模铣床夹具带有靠模的铣床夹具称为靠模铣床夹具，用于专用或通用铣床上加工各种非圆曲面。靠模的作用是使工件获得辅助运动。按照主进给运动的运动方式，靠模铣床夹具可分为直线进给和圆周进给两种。靠模板轮廓曲线的设计方法画出工件的准确外形。从工件的加工轮廓面或回转中心作均匀的平行线或辐射线。在每条平行线或辐