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（毕业设计图纸全套）法兰盘零件加工工艺及钻斜孔3Φ12及3Φ17.5孔夹具设计（含说明书）

法兰盘零件加工工艺及钻斜孔及.孔夹具设计摘要用较小的切削量，保证工件的加工质量。切削用量选择的顺序是先确定被吃刀量，再确定进给量，最后确定切削速度。因为在切削用量三要素中，被吃刀量对刀具耐用度的影响最小，而切削速度。对刀具耐用度的影响大。背吃刀量的选择应选择尽可能大的背吃刀量，尽量在次走刀中，把本工序加工应切除的加工余量切除掉。如在粗加工时，当加工余量过大或工艺系统刚性较差时，也可分二次第次进刀第二次进刀式中单边余量。进给量的选择限制粗加工最大进给量的主要因素是刀杆和刀片的强度进给机构的强度及工艺系统的刚性。限制精加工时最大进给量的主要因素是加工表面的表面粗糙度。切削速度的选择粗加工时限制切削速度的主要因素是刀具耐用度和机床功率。精加工时限制切削速度的主要因素是刀具耐用度。精加工时切削力较小，机床功率般能满足。当已确定了背吃刀量和进给量后，按合理刀具耐用度，求切削度时，用以下公式式中切削速度合理刀具耐用度刀具耐用度指数切削速度系数分别为背吃刀量,进给量对的影响指数切削速度修正系数根据计算工件转速式中工件转速切削速度工件待加工表面直径。根据机床说明书，选择相近较低档的转速。.粗加工切削用量选择原则粗加工时，般以提高生产率为主，毛坯切削余量较大，表面粗糙度与加工精度要求不高，但也应考虑经济性和加工成本，通常选择较大的背吃刀量和进给量，采用较低的切削速度。选择切削用量时候，尽量保证较高的单位时间切削量金属切除率以及必要的刀具耐用度，可以用来提高生产的效率及降低生产成本。金属切除率的计算方式.其中单位时间内的金属切除量为切削速度为进给量为切削深度主运动为回转运动时，切削速度的计算公式如下其中为工件或刀具上点的回转直径，为工件或刀具的转速，或。在生产中，磨削速度的单位习惯上用,其他加工的切削速度单位用或其中为进给速度是单位时间内的进给位移量为每齿进给量对于外圆车削时切削深度计算方式对于钻削上式中为已加工表面直径，为待加工表面直径，。为了提高金属切除率，可以提高切削速度，增大切削深度及进给量。但是，在这么多的因素中，切削速度是最大影响刀具耐用度的，进给量第二，切削深度是影响最小的。因此，粗加工切削用量选择原则为第，先考虑选择的切削深度尽量的大些第二，选择的进给量尽量大些第三，选择个合适的切削速度。当我们选用的和较大以后。那么刀具的耐用度明显会下降，可是这要比对刀具耐用度的影响也小的多。所以，我们应该使得的乘积尽可能的大，这样保证了较高的金属切除率。除此之外，的增大能使得走刀的次数减少，的增大也有利于断屑。所以为了提高生产效率，降低加工成本，减少刀具的消耗，我们得根据上面的原则选择粗加工切削用量。切削深度选择可以由工件加工余量和夹具刀具机床和工件组成的工艺系统的刚性来确定粗加工时切削深度。在总加工余量不是很大时候，我们应该尽量次切除粗加工余量，前提是保留半精加工，精加工必要余量。在总加工余量很大的时候，次性不能全部切完，我们应该考率分多次走刀进给量选择切削力是粗加工时候限制进给量提高的主要因素。所以通过工艺系统的刚性和强度来确定进给量。选择进给量的时候要考虑到很多因素，如刀杆尺寸刀片厚度机床进给机构的强度工件的直径及长度等等。选用大点的进给量时，应法兰盘零件加工工艺及钻斜孔及.孔夹具设计摘要生产类型该法兰盘零件是大批量生产。其工艺特征有广泛的应用金属模机器造型，模锻或其他商效方法。毛坯的加工余量小，精度高广泛的互换性，些装配精度高的地方，采用分组装配法及调整法广泛采用专用夹具，刀具，组合机床，量具或自动检验装置，通过调整法达到精度要求广泛采用商效专用机床及自动机床，按流水线和自动排列设备技术水平对调整工的要求高，对操作工较低具备工序卡，工艺过程卡，关键工序要调整卡和检验卡生产效率高成本低工人的劳动条件较好确定毛坯绘制毛坯图.选择毛坯由于零件材料为，硬度，该灰铸铁耐磨性强度耐热性较好，生产类型已经达到中批量生产水平，铸造毛坯。而且零件轮廓尺寸不大，也考虑到提高生产率保证加工精度可以采用金属膜铸造，此毛坯也比较简单，因此可以使毛坯形状与零件形状尽量相互接近，内孔不铸出，毛坯的尺寸等加工余量确定后再决定。法兰盘使用过程中不时常的变动，只起到压紧的作用，在纵向上受到的压力很大，其他受到的冲击不是很大。加工过程中精度的保证非常重要，对工件定位有定的保证作用。.确定尺寸公差及加工余量确定因素如下公差等级根据法兰盘的功用及技术要求，确定公差为。铸件尺寸公差根据加工面基本尺寸及铸件公差等级，查相关资料可知公差相对基本尺寸基本为对称分布。机械加工余量等级铸造方法按照机器造型，铸件材料是灰铸铁查表可知加工余量等级范围级，取级。由加工余量等级查机械制造技术课程设计表可知各表面的机械加工余量拟定法兰盘工艺路线为了保证加工精度以及确定加工的顺序，必须得合理的选择定位基准，这具有决定性的影响。基准的选择就是基面的选择，基面选择合理可保证加工质量，提高生产率。定位基准可分为精基准和粗基准，般先确定精基准，再确定粗基准。.精基准的选择主要考虑基准的中和问题。当设计与工序基准不重合时，进行尺寸换算。因此精基准为直径为的内圆.粗基准的选择对于般的回转体零件来说，外表面作为粗基准是合理的。对于法兰盘零件来说以作为粗基准。.加工阶段的划分由于法兰盘的加工质量要求比较高，因将加工阶段分为粗加工半精加工及精加工三个阶段，在粗加工的时候，运用粗基准把主要的加工表面加工出来，然后以加工出来的孔位精基准加工其它表面。.工序集中与分散加工法兰盘选用工序集中原则，零件生产为大批量生产，为了提高生产率应使用专用夹具，由于工序集中原则使得工件的装夹次数变少，这样子不但可以缩短辅助时间，还因为在次装夹中加工了很多表面，使得各个加工表面之间相对位置精度要求得到了有利的保证，同时也更加降低了生产的成本。.工艺路线的选择拟定方案。各个表面的加工方法以及粗基准，精基准已基本确定，按照加工阶段的划分原则来拟定方案工艺路线方案工序锻打工序退火工序车小端外圆和端面工序掉头车大端外圆和端面工序镗的孔工序钻.的孔工序钻孔工序钻，斜孔工序去毛刺工序终检工艺路线方案二工序锻打工序退火工序车大端外圆和端面工序掉头车小端外圆和端面工序镗的孔工序钻.的孔工序钻孔工序钻斜孔工序去毛刺工序终检.工艺方案的分析上述两种方案的主要区别在于方案是先加工了车小端外圆和端面，再加工车大端外圆和端面。方案二是先加工车大端外圆和端面，然后再加工车小端外圆和端面。通过比较，方案先加工车小端外圆和端面再加工车大端外圆和端面，这样能够提高效率，节约成本。显然方案比方案二的装夹次数少了，同时也使得精度要求得到了更好的保证。.最终的加工工艺过程工序锻打工序退火工序车小端外圆和端面工序掉头车大端外圆和端面工序镗的孔工序钻.的孔工序钻孔工序钻，斜孔工序