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（毕业设计图纸全套）塑料线卡模具设计（含说明书）

塑料线卡模具设计摘要它的固定方式如图所示。.模具加热和冷却系统的计算对于热塑性塑料的成型，模具温度对塑料制品的质量和生产效率影响很大。模具温度对塑料制品的影响模具温度及其波动对制品的收缩率变形尺寸稳定性机械强度应力开裂和表面质量等均有影响。模具温度过低，熔体流动性差，制品轮廓不清晰，甚至充不满型腔或成型熔接痕，制品表面不光泽，缺陷多，机械强度低。对于热塑性塑料注射成型时，在模温过低，充模速度又不高的情况下，制品内应力增大，易引起翘曲变形和应力开裂，尤其是黏度大的工程塑料。模温过高，成型收缩率大，脱模和脱模后制品变形大，并且易造成溢料和黏模。对于温差过大，制品收缩不均匀，导致制品的形状及尺寸精度。因此，为保证制品质量，模具温度必须适当稳定均匀。模具温度对成型周期的影响缩短成型周期就是提高成型效率。对于注射成型，注射时间约占成型周期的，冷却时间约占，推出脱模时间约占。可见，缩短成型周期关键在于缩短冷却硬化时间，而缩短冷却时间，可通过调节塑料和模具温差。因而在保证制品的质量和成型工艺顺利的前提下，减低模具温度有利于缩短冷却时间，提高生产率。综上所述，模具温度对塑料成型和制品的质量及生产率是致关重要的。塑料模是塑料成型必不可少的工艺装备，又是热交换器。在成型过程中，就应保持输入热和输出热平衡。为此，必须设置模具温度调节系统，对模具进行加热和冷却，以调节模具温度。．加热装置设计对于常用热塑性塑料注射成型模温，查表得塑料为，故对模具不需进行加热。.冷却装置设计为防止塑料脱模变形，缩短成型周期，般注射模都应设计冷却系统装置，以控制模温。其方法是在型腔及型芯等部位，合理地设置冷却管水路，通过调节冷水流量及流速控制温度。冷却介质质量发的计算塑料注射模冷却时所需要的冷却水质量体积可按式中所需冷却水的体积，包括浇注系统在内的每次注入模具的塑料质量每小时注射的次数冷却水在使用状态下的密度，冷却水的比热容，冷却水出口的温度，冷却水入口的温度，从熔融状态的塑料进入型腔时的温度到塑料冷却脱模温度为止，塑料所发出的热焓量,查资料，表.得在凝固时所放出的热焓量为查资料，表.得热比容查资料，表.得塑料的初始温度为，取为又因为模具均匀冷却的温差较小，般制品温差应控制在以下，精密成型模具应控制在左右。故取把相关数据带入上式得查表得冷却流道的稳定湍流速度为，流量为，流道直径为。.模架设计塑料注射模模架已经标准和系列化了，因此设计时只需根据塑件的结构和尺寸标图准直接选用即可。其设计如图所示。塑料模的模架包括动模或下模坐板定模或上模坐板动模或下模板定模或上模板支承板垫板等。组成模架的主要零件动模座板和定模座板它是动模和定模的基座，也是固定式塑料模或成型设备连接的模板。应具有足够的强度和刚度。二动模板和定模板它的作用是固定凸模或型芯型腔导柱导套等零件，所示又称为固定板。对于移动式压缩模，开模力作用在固定板上，因而固定板应有足够的强度和刚度。为了保证型腔型芯等零件固定稳固，固定板应有足够的厚度。三支承板支承板是垫在固定板背面的模板。它的作用是防止型芯或凸模型腔导柱导套等零件的脱出，增强这些零件的稳固性并承受型芯和型腔等传递而来的成型压力。四垫块垫块的作用是使动模支承板与动模座板之间形成用于推出机构运动的空间，或调节模具高度以适应成型设备上模具安装空间对模具高度的要求。注射模标准模架的选用应选择的关键参数选择模架的关键是确定型腔模板的周界尺寸和厚度，要确定周界尺寸就要确定型腔到模板边缘之间的壁厚。．型腔壁厚的确定根据经验数据，当型腔压力注射，型腔侧壁厚度，注型腔为整体式表中值需乘以故取.支承模厚度的确定根据经验数据，当时则注当压力时，取表中数值乘以。型腔中塑料的平均压力为故取二模架的选择步骤.确定模架的组合形式模架的组合形式如图所示，.确定型腔壁厚取.计算型腔模板的周界尺寸图型腔模板的长度型腔模板的宽度式中型腔模板的长度型腔模板的宽度壁厚型腔长度型腔宽度型腔间壁厚，般壁厚尺寸的或故.模板周界尺寸由以上步骤计算出大致尺寸，再查表选取标准尺寸。般像较大的尺寸休整以便安装其他零部件。.确定模架尺寸型腔深度根据，查塑料线卡模具设计摘要深入了解塑件的工艺特性，分析浇注系统对塑料熔体流动的影响，以及在填充保压补缩和倒流各阶段中型腔内塑料的温度压力变化情况，以便设计出适合塑料工艺特性的理想的浇注系统，保证塑料制品的质量。应根据塑料制品的结构形状尺寸壁厚和技术要求，确定浇注系统的结构形式浇口的数量和位置。对此，必须注意如下问题熔体流动方向应避免冲击细小型芯和嵌件变形和位移。当大型塑料制品需要采用多浇口进料时，应考虑由于浇口收缩等原因引起制品变形问题，采取必要措施以防止或消除。当对塑料制品外表面有美观要求时，浇口不应开设在对外观有严重影响的表面上，而应开设在次要隐蔽处，并做到浇口的去除和休整方便。浇注系统应能引导熔体顺利而平稳地充满型腔的各个角落，使型腔内的气体顺利排除。在保证型腔良好排气制品质量的前提下，尽量减少熔体流程和拐弯，以减少熔体压力和热量损失，保证必要的充填型腔的压力和速度，缩短充填型腔时间。另外，浇注系统的位置应尽量与模具的轴线对称，对于浇注系统中可能产生的质量问题的部位，应备有修正的余地。浇注系统在分型面的投影面积尽量小。浇注系统与型腔的布置应尽量减少模具尺寸，以节约模具材料主流道的设计图主流道是从注射机喷嘴与模具接触的部位开始到分流道为止的段通道。主流道的形状和尺寸见图名称符号尺寸计算方法主流道小端直径式中注射机喷嘴直径主流道锥角，取为球面配合高度按具体情况选择，般为，取为主流道球面半径式中注射机喷嘴球面半径主流道长度应尽量缩短，般不超过，取为主流道与分流道通过的圆角按具体情况选择，般为，去为主流道大端直径取式中主流道小端直径主流道的长度主流道锥角此外，还必须设置主流道衬套，否则在模班接触面可能溢料，致使主流道凝料难以取出。分流道的设计分流道是指主流道与浇口进料口之间的段通道。分流道般采用圆形或梯形截面，其作用是通过流道截面及方向的变化，使熔料能平稳地转换流向注入型腔。在设计时，分流道应平衡布置，特别是对于多型腔模具，应尽量使其布置均衡，使熔料几乎能同时到达每个型腔进料口，。并且，其分流道的截面积应为各进料口截面积之和，各分流道的截面积和长度应与塑件相适应，即大塑件取大截面短流道，小塑件取小截面长流道。以保证成形不同形状和质量的塑件诸型腔同时充满。由于制品尺寸较大且采用双型腔模，故需采用分流道设计。.分流道的截面形状和尺寸热塑性塑料宜采用圆形塑料分流，查表得塑料分流道的推荐尺寸为直径，根据分流道常用系列尺寸选取。.分流道的布置在多型腔注射摸中，要求各型腔成型的制品表面和内部性能差异不大，这就必须保证各型腔在成型制品时工艺条件相同。为此，分流道的布置形式应能达到如下要求从主流道来的熔体能均衡到达各浇口并同时充满各个型腔，分流道的布置取决于型腔的布局。型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式为佳。这种布局能做到各分流道的长度截面形状和尺寸都相同，各个型腔同时均衡的进料，同时充满型腔。分流道尺寸确定见图图名称符号尺寸计算方法分流道长度按具体尺寸确定，不宜过长或过短，般为取式中主流道大端直径，但应大于分流道锥角般取，对于大型塑件可取大点，可取小点以利于增大分流道截面，使料问下降缓慢，减少注射压力损失故取分流道与浇口过渡圆角，取为.分流道大端宽度取主流道大端直径，分流道小端宽度按塑件形状选择，取冷料穴的设计冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷头及熔体流动的前锋冷料，以防止冷料进入型腔而影响塑件质量。冷料穴设计在主流道的末端，即主流道正对面的动模上，直径梢大于主流道的直径，以利于冷料的流入。.抽芯机构设计当塑件侧面有凸凹及侧孔时，为次成型，则模具般应设计有侧型抽芯机构。抽芯机构的动力来源可分为手动机动气动或液压三大类。这里拟采用机动侧向分型抽芯机构。机动侧向分型抽芯的方法是开模时依靠注射机的开模力，通过传动零件，将侧型芯抽出。机动抽芯具有较大的抽芯力，抽芯距大生产率高操作简便等优点，生产中广泛采用。机动抽芯机构传动方式分为下列几种斜导柱分型与抽芯斜滑块分型与抽芯机构齿轮齿条机构其他形式抽芯机构抽芯距的确定抽芯距是指侧型芯从成型位置抽到不妨碍制品取出的位置时，侧型芯在拔模力方向所移动的距离。抽芯距般应大于制品的侧孔深度或凸台高度的，制品上带有侧孔，其深度为,由资料，表中式子计算得，此时抽芯距为按上式计算还会妨碍制品的脱模时，需要根据制品的结构尺寸来定。对于滑块合模，滑块的抽芯距为式中制品最大外形半径，单位阻碍制品推出外形最小半径，单位抽芯距，单位抽芯力的确定.抽