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（毕业设计图纸全套）塑料顶盖注射模具设计（含说明书）

塑料顶盖注射模具设计摘要分型面用于取出塑件，如图所示。图分型面.浇注系统的设计塑料熔体从注射模主流道的始端到型腔之间的进料通道称为浇注系统。浇注系统分类普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类，此设计采用普通流道浇注系统。浇注系统的作用使来自注射模喷嘴的塑料熔体平稳而顺利的充模压实和保压。注射机普通流道浇注系统组成主流道分流道浇口冷料穴。主流道的设计在卧式注射机用的模具中，主流道垂直于分型机，其几何形状如图所示。其设计要点如下流道为圆锥形，锥角流动性较差的塑料取。内壁表面粗糙度般为.。主流道与喷嘴对接处应制成半球形凹坑主流道应与喷嘴紧密对接，配合尺寸为半径小端直径.凹坑深。主流道应尽量缩短为减少压力损失和流道料,。本设计取,。图主流道形状与注射机喷嘴之间的配合关系分流道的设计设计要求尽量减小流道内的压力损失尽可能避免熔体温度降低尽量减小流道的容积。分流道截面形状设计原则减少流道内的压力损失要求流道的截面积大减少传热损失希望流道的表面积小。.分流道的截面形状常用的流道截面形状有圆形半圆正方形梯形形和六角形等。此设计采用半圆和圆形。.分流道的尺寸根据不同品种塑料的流动性，估计分流道的直径，常用塑料分流道直径如表所示。表常用塑料的分流道直径塑料品种分流道直径塑料品种分流道直径聚丙烯聚甲醛聚乙烯丙烯酸酯聚苯醚聚苯乙烯尼龙聚氯乙烯聚碳酸酯塑料流动性很好如和，分流道很短时分流道直径可小到左右流动性差的塑料如丙烯酸类分流道直径约多数塑料的分流道直径.左右。考虑到流动性较好，故取分流道直径为。．分流道表面粗糙度表面不要求太光滑，表面粗糙度通常取,可增加对外层塑料熔体流动阻力，使外层塑料很快冷却固定，形成绝热层，起保温作用表壁不得凹凸不平，以免影响分型和脱模。浇口的设计浇口是连接流道与型腔之间的段细短通道。浇口形状尺寸和进料位置等对塑件成型质量影响很大。塑件上的缩孔缺料熔接痕热分解和翘曲等往往是由于浇口设计不合理而产生的。.浇口的作用调节控制料流速度补料时间及防止倒流。.浇口设计原则设计要求要求增大料流速度，实现快速冷却和封闭浇口便于塑件与浇口凝料分离，不留明显的浇口痕迹。设计原则截面小长度短。．浇口尺寸及位置选择应避免熔体破裂产生喷射和蠕动当浇口截面尺寸较小，并正对宽度和厚度较大的型腔时高速熔体流经该浇口，会产生喷射和蠕动等熔体破裂现象。应加大浇口截面尺寸，改换浇口位置并采用冲击型浇口。如浇口正对型腔壁或粗大的型芯，当高速料流进入型腔时，会直接冲击型腔壁或型芯，可降低流速，改变流向，使熔料均匀填充型腔。应有利于流动排气和补料有利于填充流动浇口位置选择在薄壁处，塑件收缩严重，会出现凹痕浇口改在塑件厚壁处有利于流动。有利于排气浇口位置应有利于排气，当进入型腔的塑料熔体封闭排气系统，会使型腔内气体不能顺利排出，影响塑件成型质量。应使塑料流程最短在保证良好充填条件的前提下，应使流程最短，料流变向最少，以减少流动能量的损失。有利于减少熔接痕和增加熔接强度在流程不太长且无特殊需要时，最好不设多个浇口否则将产生熔接痕。对于底面积大而浅的壳体塑件应采用多点进料，以减小内应力和翘曲变形。采用轮辐式浇口时，可在熔接处外侧开冷料穴使前锋料溢至冷料穴中，增加熔接强度，且消除熔接痕。浇口应开设在不影响塑件外观的部位尽量浇口开设在塑件的边缘底部和内侧。.浇口的类型.直接浇口优点由主流道直接进料，熔体流动性良好,注射压力损失小，成型容易。缺点浇口大,固化慢,容易延长成型周期，残余应力较大，浇口处易产生裂纹浇口凝料切除后塑件上疤痕较大。适用制件大型或深度较深塑料制件的成型。适用塑料。.矩形侧浇口优点截面形状简单易于加工便于试模后修正。缺点制品外表面留有浇口痕迹。适用塑料，。.扇形浇口优点熔体流动性良好,可均匀充填型腔。缺点浇口加工困难。适用制品薄壁塑料顶盖注射模具设计摘要水平有了很大的提高，模具的已很普遍，也在积极推广。如今我国生产的模具精度已达到微米级，与年前相比，模具寿命提高了几十倍，模具生产周期缩短了约，模具的标准件使用覆盖率从几乎是零，达到左右。我国模具总量虽然已位居日美之后，但设计制造水平在总体上要比德美日法意等发达国家落后许多，与英国加拿大西班牙葡萄牙韩国新加坡等也有差距。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为大型精密复杂长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于般模具产品，塑料模和压铸模比例增大，专业模具厂数量增加，能力提高较快，“三资”及私营企业发展迅速，国企股份制改造步伐加快等。我国模具技术的现状及发展趋势我国模具工业起步晚，底子薄，虽然我国模具技术已得到较大的发展，但仍不能满足国民经济高速发展的需要，还需要花费大量资金向国外进口些模具，与工业发达国家相比有很大的差距，主要表现在专业化和标准化程度低。目前专业化程度不到，而标准化程度也只有。模具品种少，效率低，经济效益也差。制造周期长，模具精度不高，制造技术较落后。模具寿命短，新材料使用量不到。力量分散，管理落后。根据我国模具技术的发展现状及存在的问题，今后应朝着如下几个方面发展开发发展精密大型长寿合模具，以满足国内市场的需要。加速模具标准化和商品化，以提高模具质量，缩短模具制造周期。大力开发推广应用技术，提高模具制造过程自动化程度。积极开发模具新品种新工艺新技术和新材料。发展模具加工成套设备，以满足高速发展的模具工业需要。目前，塑料模具在整个模具行业中所占比重约为，在模具进出口中的比重高达。随着中国机械汽车家电电子信息和建筑建材等国民经济支柱产业的快速发展，这比例还将持续提高。据了解，制造款普通轿车约需多件内饰件模具，而制造保险杠仪表盘油箱方向盘等所需的大中型塑料模具仅约能够满足。而塑料建材大量替代传统材料也成为所趋，预计年全国塑料门窗和塑管普及率将达到，塑料排水管市场占有率将超过，这些都会大大增加对模具的需求。我国塑料模具行业日趋大型化，而且精度将越来越高。年前，精密塑料模具的精度般为，现在已达。不久，精度的模具将上市。随着零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度公差就要求在以下，这就要求发展超精加工。随着热流道技术的日渐推广应用，热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制件的原材料，这项技术的应用在国外发展很快，已十分普遍。国内热流道模具也已经生产，有些企业已达左右，但总的来看，比例太低，亟待发展。随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型工艺的模具将随之发展。国外模具工业的发展情况在产品类别上，年日本偏重生产冲压模及塑料模，两者产值合计比重高达八成，南韩则以其它模具产值比重最大，占总产值四成七。在应用市场方面，日本韩国美国与德国以汽车模具为最大宗产品依照年各国出入超状况来看，日本南韩及德国的模具属强准出超品，美国的模具则因国内需求市场大，本国厂商无法完整供应，须藉进口模具以满足下游市场的产品制造，因此属强准入超品。由年各国主要进出口国别分析，与地域分布有极大的关联性，进出口地区多属邻近国家，而日本较特别的是出口地区以美国为主.在各国工资方面，根据美国国贸局年所作模具产业白皮书的调查结果，以德国时薪最高，技术人员时薪水准为.美元，设计人员则为.美元，日本与美国则介于中间.技术先进国家如日本美国德国等，对于高精度与复合性模具开发，不论在设计能力或制造技术上，均有领先的地位，同时也拥有训练精良的技术研发人才。其中，日本模具厂商在技术上较重视抛光与研磨加工制程，德国模具厂商则由提高机械加工与放电加工的精度与效率着手，以降低手工加工的时间。在市场规模上，不论产值或国内需求以日本衰退最为明显。在营运成本上，常面临高工资高福利的问题，因此下游产业或模具厂商逐渐将生产据点移往邻近的新兴工业国或技术后进国家，以降低劳工成本，增强价格竞争力，但是这样的趋势往往会造成技术无形中外流的疑虑，使得本身更须投入大笔研发费用，以加速提升加工技术与高速机械性能，拉大彼此间的差异。.课题研究的目的意义及主要内容课题研究的目的及意义．课题研究的目的在实际的生产当中，塑料模具的应用较为广泛，通过本次毕业设计，全面系统地掌握塑料模具设计的般方法和典型零件的加工工艺的编制。对于较为复杂的注塑零件，能够正确合理地确定模具结构型式以及侧向抽芯结构设计。．课题研究的意义掌握计算机辅助设计软件在模具设计中的应