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（毕业设计图纸全套）外筒衬套工艺及钻模铣床夹具设计（含说明书）

外筒衬套工艺及钻模铣床夹具设计摘要立铣刀工序修锉加工要求修，去外表面所有毛刺设备钳工台工序研磨孔加工要求表面对表面的跳动量不大于.孔的锥度，椭圆度不大于.设备研磨机工艺设备刀具研磨具量具量环工序检验工序要求外观检验尺寸检验工艺装备量具量环塞规卡板检验夹具工序磨削加工要求按相同编号的另外外筒衬套内孔.实际尺寸配磨表面，间隙表面对表面的跳动量不大于.表面对表面的跳动量允差.机床外圆磨床工艺装备夹具磨床心轴量具锥心棒工序车削加工要求车倒角.抛光.去磨后毛刺机床卧式车床工艺装备夹具磨床心轴工序去毛刺加工要求去外表面上毛刺设备钳工台工序研磨孔加工要求表面对表面的跳动量不大于.设备研磨机工艺装备刀具研磨具量具锥心棒量环工序检验工序要求尺寸检验外观检验工艺装备量具锥心棒量环工序钝化技术要求将零件钝化工序检验工序入库工序要求与相同编号的外筒衬套成套交库第章夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导教师协商，决定设计工序钻孔和工序铣圆弧的铣床钻模夹具。其中工序夹具将用于机床，刀具为钻头，量具为卡规和卡尺工序夹具将用于立式铣床，刀具为铣刀，对工件的圆弧进行铣削。.钻模铣床夹具设计拟定夹具方案对工件的定位方案确定其定位方法和定位件工序采用前几道工序已加工的左端面及孔作为定位基准，定位件为定位心轴。工序采用前几道工序已加工的端面及孔作为定位基准，定位件为定位心轴。对工件的夹紧方案确定其夹紧方法和夹紧装置工序工件用心轴钻模定位后，采用钻模板及垫圈并配用螺母完成夹紧。工序工件以定位心轴定位后，采用垫圈并配用螺母夹紧，完成本工序的夹紧。自由度分析工序工序工序要求限制方向移动和转动方向个自由度。内孔定位限制了方向的移动和轴的转动，端面定位限制了轴的移动。如下图所示.钻模装配图工序工序工序要求限制移动方向和转动方向个自由度实际限制了个自由度。工序要求加工前找正夹具定位心轴的跳动外筒衬套工艺及钻模铣床夹具设计摘要应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。粗基准选择毛坯外圆表面，目的是便于定位稳定，加紧可靠，并能传递较大力矩。粗基准为第次加工所选的定位面精基准选择．基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。．基准统原则，应尽可能选用统的定位基准。基准的统有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统，从而可减少夹具设计和制造工作。例如轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削磨削都以顶针孔定位，这样不但在次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。．互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。本次设计中，基准选择如下粗基准的选择主要考虑加工效率和保证各主要加工表面有足够均匀的加工余量。般情况下，出于对加工误差的考虑，粗基准只可选择次。本外筒衬套毛坯选择棒料，故粗基准采用毛坯外圆进行加工。精基准的选择主要考虑的重点是如何减少误差，提高定位精度。外筒衬套以外圆作为精基准使用专用夹具装夹，以内孔作为精基准用心轴装夹。除此之外，还应当考虑基准重合的问题。当设计基准与定位基准不重合时，应该进行尺寸的换算，这在后面专用夹具设计时详细介绍，此处不再说明。工序集中与分散确定加工方法以后，就按生产类型零件的结构特点技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则．工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。．工序集中原则工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。此零件的工序有粗车外