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（毕业设计图纸全套）洗涤容器弹簧固定体注塑模设计（含说明书）

,.,.,,.,.,.,.,,,.洗涤容器弹簧固定体注塑模设计摘要径，转速.，轴向载荷取，去轴承的寿命先求出当量载荷因该向心轴承受径向力和轴向力的作用，必须求出当量载荷。计算时用到的径向系数和轴向系数要根据值查取，而是轴承的径向额定静载荷，在轴承的型号未选出之前暂不知道，故用试算法。根据表，暂时取.，.因为，由表查得.，.由式得.即轴承在，作用下的使用寿命，相当于在径向载荷为.作用下的使用寿命。计算所需的径向基本额定动载荷值由式子.上式中查表，查表，因工作温度不高。所以选择轴承号查表可选择轴承，其.所选择的轴承的代号所代表的意思为第个数字代表轴承为深沟球轴承，第二个数字代表轴承的宽度系列为宽系列，第三个和第四个数字连起来代表轴承的内径为。滚动轴承的润滑和密封轴承工作环境清洁，轴颈圆周速度小于，工作温度不超过，所以选用脂润滑，毛毡圈密封。润滑脂可选用复合钙基润滑脂。矩形断面的毛毡圈安装在梯形槽内，对轴产生定的压力而起到密封作用。轴承的固定及组合调整轴承采用两端固定的形式，轴承盖与外圈端面之间留热补偿间隙。轴承间隙利用螺钉通过轴承盖移动外圈位置进行调整。内圈随轴起转动，外圈固定不转，所以轴承采用具有过盈的过渡配合。轴采用，外圈底座采用。第.节轴的设计节型芯轴的计算型芯的截面是圆截面，按强度条件计算，计算公式为.轴的扭切应力，为转距，为抗扭截面系数，为许用扭切应力型芯轴的材料是钢所以，型芯轴的最小直径为中心轴的计算同样计算中心轴的最小直径的公式可按.式计算，取中心轴的材料为所以，中心轴的最小直径为传动轴的计算同样计算传动轴的最小直径的公式可按.式计算，取中心轴的材料为所以，传动轴的最小直径为第六章塑件脱模机构的设计概述注塑模必须设有准确可靠的脱模机构，以便在每个循环中将塑件从型腔内或型芯上自动地脱出模外，脱出塑件的机构称为脱模机构或推出机构。设计脱模机构定要做到结构优化运行可靠，不影响塑件外观，不造成塑件变形破坏，让塑件留在动模。本设计中的制品中带有内螺纹，要求用自动脱模。开模时，不需要螺纹型芯做轴向运动便可以脱出塑件。开模运动通过齿条导柱齿轮机构和对圆锥齿轮带动圆柱齿轮以及螺纹型芯旋转，旋转过程中螺纹型心随动模运动，而由于内螺纹作用使塑件留在定模而后用限位螺钉控制距离到定位置时，来拉动推版使螺纹强制脱模。同时拉料杆拉出流道余料。第七章合模导向机构的设计第.节引言塑料模闭合时为保证型腔形状和尺寸的准确性，应按定的方向和位置合模，所以必须设有导向定位机构。导向机构主要有导向定位和承受注塑时产生侧压力三个作用。动定模时按导向机构的引导，使动定模按正确的方位闭合，避免凸模进入凹模时因方位搞错而损坏模具或定位不准而互相碰伤，因此设在型芯周围的导柱应比主型芯高出至少。同时导向机构在模具闭合后使型腔保持正确的形状和所有由动定模构成的尺寸的精度。第.节导柱的设计要点导柱的直径和长度导柱的直径般在之间，而且导柱无论是固定段的直径还是导向段的直径的形位公差与尺寸之间的关系应遵循包容原则。导柱的形状导柱的端部做成了锥形，锥形头高度取与其相邻圆柱直径的，前端倒了角，使起能顺利进入导向孔。导柱的配合公差安装段与模板间采用过渡配合，导向段和导向孔间采用动配合。粗糙度固定段表面用.，导向段表面用.。导柱的材料导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，因此在本设计中所选导柱的材料为钢，渗碳，淬硬。第.节导套的设计要点形状为了方便导套压入模板的同时便于导柱进入导套，在导套端面内外倒圆角，模具上的导向孔做成了通孔，这样合模时孔中的空气易排出，这样就避免形成附加阻力，同时也便于排除意外落入的塑料废屑。公差配合与表面粗糙度导套内孔与导柱之间为动配合，外表面与模板孔为较紧的过渡配合带轴肩导套，其前端设计为长的引导部分，按松动配合制造，其粗糙度内外表面可用.。导套的材料导套的材料可用耐磨材料，在本设计中采用的是钢，热处理，渗碳，淬硬。第八章模温调节系统的设计第.节模具温度设计原则注塑模不仅是塑料熔体的成型设备，而且还是热交换器。模温调节系统直接关系塑件的质量和生产效率，是注塑模设计的核心内容之。高温塑料熔体在模腔内凝固将释放热量，注塑模存在个合适的模具温度。模温调节系统使整个成型型腔，在整个批量生产中保持这个合适的温度。因此模温系统的作用也是非常重要的。首先它对制品的质量的影响，模温的波动及分布不均匀，和模温的不适合这两个方面回使塑料制品的质量变坏模温直接关系制品的成型收缩率。模温的波动回使批量生产的制品尺寸不稳定，从而降低制品尺寸精度，甚至出现尺寸误差过大而出现废品。其次提高模温能改善制品表面的粗糙度，使轮廓清晰，熔合缝不明显。提高模温有利于减小制品中残余应力，有利于高粘度的熔体的充模流动，但是会延长冷却时间和注塑周期，也会使脱模的温度过高，是塑件在脱模中受到损伤。同是温度调节系统也对生产效率也有影响。冷却时间在整个注塑周期中占的时间。在保证塑件的质量的前提下，限制和缩短冷却时间是提高生产效率的关键。让高温熔体尽快的降温固化，模温调节系统应该有较高的冷却效率。注入模具的塑料熔体所具有热量，由模具传导对流和辐射散传于大气和注射机仅占，热量大部分由冷水带走了。缩短冷却时间途径有三个方面让冷却水处于流扩大模具与冷却水的温差增大冷却介质的传热面积。模具温度设计模具温度是注塑结晶聚合物最重要的工艺参数，它决定了结晶条件。对于玻璃化温度高于室温的聚合物来说，模温决定了结晶度从而影响制品的性能，低模温可获得较柔软的韧性好的制品，而高模温由于结晶度大可得到刚性硬度和耐磨性都很好的制品。由于尼龙的玻璃化温度较高，约，在室温下较为稳定，不易产生后结晶现象，可是尼龙制品仍发现有结晶度的微小的变化，这是由于尼龙易从大气中吸收水分而诱发进步结晶。所以在这个设计中我采用的模温是，这是其结晶的速度快而不致产生粗大的晶粒，可获得较高的结晶度。第.节冷却系统设计原则为了提高冷却效率，模具的冷却系统可按下述原则进行设计动定模和型腔的四周应均匀地布置冷却水通道，不可只布置在模具的动模边或盯模边，否则脱模后制品侧温度高侧温度低，在进步冷却时会发生翘曲变形冷却水孔间距越小，直径越大，则对塑件冷却越均匀水孔与相邻型腔表面距离相等采用并流流向，加强浇口处的冷却。第.节温度调节系统的设计粘度低流动性好，成型工艺要求模具温度不太高。注射成型过程中，可把模具看成为热交换器，塑料熔体凝固时释放的热量约有以辐射对流的方式散发到大气中，其余由模具的冷却介质带走。模具的冷却时间约占成型周期的，因此，冷却系统的设计是个很重要的问题。显然，应在模具上开设尽可能大数量尽可能多的冷却水通道，以增大传热面积，缩短冷却时间，达到提高效率的目的。冷却时间计算塑件最厚部位断面中心层温度达到热变形温度以下所需时间简化计算公式为•式中塑件所需冷却时间，塑件厚度，塑料热扩散率，塑料熔体温度，塑料热变形温度，模具温度，查表取.，.查表得到，制件厚度.，对应冷却时间.，为了安全起见，以上数值仅供参考，确切值在试模时确定。冷却参数计算塑件每小时在模内释放的热量•式中单位时间内注入模具的塑料质量，这里约.塑料成型时在模具内释放的热焓量，.冷却水体积流量计算•式中冷却水体积流量，冷却水的比热容，•冷却水的密度，冷却水出口温度，冷却水进口温度，.求冷却水孔径根据体积流量，由表查找，取冷却水孔径。求冷却水在孔内的流速.求冷却水壁和冷却水间的传热系数•式中与冷却水温度有关的物理系数，查表得到时，水的.。•冷却水孔总传热面积•式中冷却水平均温度.求冷却水孔总长•.求模具上应开的冷却水孔数•式中每根水孔的长度，.孔冷却水流动状态校核当平均水温为.时，由图查得，水的运动粘度。•.故冷却水属稳定湍流状态，冷却效果良好。冷却水进出口温差校核•与原设定值致。第．节冷却回路设计由前面计算得到冷却孔数，孔径。取冷却水孔中心线与型腔壁距离，冷却通道之间中心距。型腔较浅，可以采用最简单的直通式冷却水路，动定模冷却水路布置相同。第九章工艺参数的校核第.节最大注射量的校核注射模次成型的塑料重量塑件和流道凝料重量之和应在公称注射量的范围内，最大达，最低不小于。既保证塑件质量，有充分发挥设备的能力。选在范围内为好。实际次成型的塑料重量为，是公称注射量的.，在最佳范围内，合适。第.节注射压力的校核所选注射机的注射压力必须大于成型塑件所需的注射压力。成型所需的压力与塑料品种塑件形状尺寸注射机类型喷嘴及模具流道的阻力等因素有关。根据经验，这里成型的塑件形状般，精度要求般，塑料熔体流动性较好，所需注射压