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（全日制本科毕设）小汽车维修用液压升举装置设计（全套图纸CAD哟）

小汽车维修用液压升举装置设计摘要.王静文主编汽车诊断与检测技术人民交通出版社.徐华东主编桑塔纳轿车维修技术山东科学技术出版社.邵松明主编汽车维护与修理人民交通出版社,。周士昌主编液压系统设计图集机械工业出版社张树生主编机械制造工程学东北大学出版社华茂发等主编机械制造技术机械工业出版社濮良贵等主编机械制造技术高等教育出版社孙恒等主编机械原理高等教育出版社房丰洲主编机械工程控制基础黑龙江科学技术出版社王龙太主编先进制造技术机械工业出版社专题高速切削的概念和应用技术高速切削理论是年月德国物理学家提出的。他指出，在常规切削速度范围内，切削温度随着切削速度的提高而升高，但切削速度提高到定值后，切削温度不但不升高反会降低，且该切削速度值与工件材料的种类有关。对每种工件材料都存在个速度范围，在该速度范围内，由于切削温度过高，刀具材料无法承受，即切削加工不可能进行，称该区为“死谷”。虽然由于实验条件的限制，当时无法付诸实践，但这个思想给后人个非常重要的启示，即如能越过这个“死谷”，在高速区工作，有可能用现有刀具材料进行高速切削，切削温度与常规切削基本相同，从而可大幅度提高生产效率。高速切削是个相对的概念，究竟如何定义，目前尚无共识。由于加工方法和工件材料的不同，高速切削的高速范围也很难给出，般认为应是常规切削速度的倍。自从提出高速切削的概念并于同年申请专利以来，高速切削技术的发展经历了高速切削理论的探索应用探索初步应用和较成熟应用等四个阶段，现已在生产中得到了定的推广应用。特别是世纪年代以来，各工业发达国家投入了大量的人力和物力，研究开发了高速切削设备及相关技术，世纪年代以来发展更迅速。高速切削技术是在机床结构及材料机床设计制造技术高速主轴系统快速进给系统高性能系统高性能刀夹系统高性能刀具材料及刀具设计制造技术高效高精度测量测试技术高速切削机理高速切削工艺等诸多相关硬件和软件技术均得到充分发展基础之上综合而成的。因此，高速切削技术是个复杂的系统工程.高速与超高速切削的特点随着高速与超高速机床设备和刀具等关键技术领域的突破性进展，高速与超高速切削技术的工艺和速度范围也在不断扩展。如今在实际生产中超高速切削铝合金的速度范围为，铸铁为，普通钢为，进给速度高达。而且超高速切削技术还在不断地发展。在实验室里，切削铝合金的速度已达以上，进给系统的加速度可达。有人预言，未来的超高速切削将达到音速或超音速。其特点可归纳如下可提高生产效率提高生产效率是机动时间和辅助时间大幅度减少加工自动化程度提高的必然结果。据称，由于主轴转速和进给的高速化，加工时间减少了，机床结构也大大简化，其零件的数量减少了，而且易于维护。可获得较高的加工精度由于切削力可减少以上，工件的加工变形减小，切削热还来不及传给工件，因而工件基本保持冷态，热变形小，有利于加工精度的提高。特别对大型的框架件薄板件薄壁槽形件的高精度高效率加工，超高速铣削则是目前惟有效的加工方法。能获得较好的表面完整性在保证生产效率的同时，可采用较小的进给量，从而减小了加工表面的粗糙度值又由于切削力小且变化幅度小，机床的激振频率远大于工艺系统的固有频率，故振动时表面质量的影响很小切削热传入工件的比率大幅度减少，加工表面的受热时间短，切削温度低，加工表面可保持良好的物理力学性能。加工能耗低，节省制造资源超高速切削时，单位功率的金属切除率显著增大。以洛克希德飞机制造公司的铝合金超高速铣削为例，主轴转速从提高到，切削力减小了，金属切除率提高了倍，单位功率的金属切除率可达••。由于单位功率的金属切除率高能耗低工件的在制时间短，从而提高了能源和设备的利用率，降低了切削加工在制造系统资源总量中的比例，故超高速切削完全符合可持续发展战略的要求。高速与超高速切削技术的应用领域高速切削是当今制造业中项快速发展的新技术，在工业发达国家，高速切削正成为种新的切削加工理念。高速切削的应用领域首先在航空工业轻合金的加工。飞机制造业是最早采用高速铣削的行业。飞机上的零件通常采用“整体制造法”，即在整体上“掏空”加工以形成多筋薄壁构件，其金属切除量相当大，这正是高速切削的用武之地。铝合金的切削速度已达，最高达美。模具制造业也是高速加工应用的重要领域。模具型腔加工过去直为电加工所垄断，但其加工效率低。而高速加工切削力小，可铣淬硬的模具钢，加工表面粗糙度值又很小，浅腔大曲率半径的模具完全可用高速铣削来代替电加工对深腔小曲率的，可用高速铣削加工作为粗加工和半精加工，电加工只作为精加工。这样可使生产效率大大提高，周期缩短。钢的切削速度可达。汽车工业是高速切削的又应用领域。汽车发动机的箱体气缸盖多用组合机加工。国外汽车工业及上海大众上海通用公司，凡技术变化较快的汽车零件，如气缸盖的气门数目及参数经常变化，现律用高速加工中心来加工。铸铁的切削速度可达。基高温合金和合金常用来制造发动机零件，因它们很难加工，般采用很低的切削速度。如采用高速加工，则可大幅度提高生产效率减小刀具磨损提高零件的表面质量。纤维增强复合材料切削时对刀具有十分严重的刻划作用，刀具磨损非常快。用聚晶金刚石刀具进行高速加工，收到满意效果。可防止出现“层间剥离”，效率高质量好。干式切削和硬态切削也是高速切削扩展的领域。国内的应用举例。国内专业橡胶模具制造厂，高速铣削在高精度铝质模具型腔加工和轮胎模具型芯加工中取得了很好的效果。所用机床为轴联动高速铣床，转速为，功率为，进给速度，进给加速度为.。高精度铝质模具型腔加工是众多模具制造厂家的大难题。在传统铣削加工中，由于铝熔点低，铝屑容易粘附在刀具上，虽经后续的铲刮抛光工序，型腔也很难达到精度要求，在制时间达小时。用高速铣削粗精，.，加工周期仅为小时，完全达到长度上的尺寸精度为的要求。塑料的轮胎型芯加工用传统方法手工需十几道工序，在制时间天以上，也很难达到复杂轮胎花纹的技术要求。采用高速铣削在制时间仅小时就完全达到了工艺要求。高速与超高速切削对机床的新要求机床是实现高速与超高速切削的首要条件和关键因素。高速与超高速切削对机床提出了很多新要求，归纳如下主轴要有高转速大功率和大扭矩高速与超高速切削不但要求机床主轴转速高，而且要求传递的扭矩和功率也要大，并且在高速运转中还要保持良好的动态特性和热态特性。进给速度也要相应提高，以保证刀具每齿进给量基本不变为了配合主轴倍于常规的切削速度，进给速度也必须相应提高倍，由过去的提高到，以保持刀具的每齿进给量基本不变。进给系统要有很大的加速度在切削加工过程中，机床进给系统的工作行程般只有几十毫米至几百毫米。在这样短的行程中要实现稳定的高速与超高速切削，除了进给速度要高外，进给系统必须有很大的加速度，以尽量缩短启动变速停车的过渡过程，以实现平稳切削。这是高速与超高速切削对机床结构设计的新要求，也是机床设计理论的新发展。综上所述，沿袭数十年的普通数控机床的传动与结构已远远不能适应要求，必须进行全新设计。因此，有人称高速与超高速机床是世纪的新机床，其主要特征是实现机床主轴和进给的直接驱动，是机电体化的新产品。适用高速与超高速切削的刀具材料目前适用于高速切削的刀具主要有涂层刀具金属陶瓷刀具陶瓷刀具立方氯化硼刀具及聚晶金刚石刀具等。.涂层刀具涂层在刀具基体上涂复硬质耐磨金属化合物薄膜以达到提高刀具表面的硬度和耐磨性的目的。常用的刀具基体材料主要有高速钢硬质合金金属陶瓷和陶瓷等。涂层，等涂