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（全套设计）ZL80装载机液力变矩器设计（CAD图纸）

装载机液力变矩器设计摘要是破坏油膜，提高滑摩时的摩擦系数二是保证油流通过，冷却摩擦表面。图.摩擦片常用油槽形式表.各种摩擦副的摩擦系数和允许比压摩擦副材料静摩擦系数动摩擦系数允许比压纸质对钢石墨树脂对钢铜基粉末冶金对钢湿.摩擦力矩的计算多片制动器的摩擦力矩与摩擦副数摩擦系数压紧力和作用半径有关。用.式表示.式中摩擦系数，取动摩擦系数摩擦片压紧力换算半径对于金属型摩擦材料的摩擦副，其中为摩擦片的内外圆半径对于非金属型摩擦材料的摩擦副。摩擦副数。制动器摩擦片的压紧力，可以由允许的表面比压来计算.式中全部摩擦副的总面积有效面积，等于扣除油槽后的面积与总面积的比。制动器摩擦力矩应大于传递的扭矩才能可靠的工作，即在摩滑过程中能保证定时间内结合，在结合后工作是不打滑。.式中制动器传递的扭矩制动器储备系数。为了使制动器可靠工作，减少摩滑功和制动器升温，储备系数应大些，但过大会使其尺寸重量大，操纵功大为降低摩擦表面温度和传动动载应取较小值，过小会延长结合时间，发热，滑摩功大。动力换档离合器选对变矩器闭锁离合器选因为变矩器闭锁时是机械传动，离合器受冲击负荷，应保证不打滑对非动力换档的主离合器，为了在起步工况条件下，减少摩滑功，可选。本文选取。摩擦表面的尺寸选择摩擦表面尺寸参数包括摩擦片内外半径表面接触系数摩擦片数钢片厚度等。这些参数对其工作特性有不同程度的影响。或由以上公式可得金属型非金属型金属型的非金属型摩擦表面接触系数对于开油槽通常取。摩擦副数的选择，应在保证传递力矩前提下尽量少。摩擦副数少则分离状态磨损小，功率损失少。因为片间间隙分布均匀，故润滑充分，同时有利于减少其带排扭矩。根据前面分析知道，湿式多片制动器制动力矩与摩擦副数成正比，且随摩擦副面积和有效制动半径增大而增大，所以为增大制动器的制动力矩，是可以采用增加摩擦副数量的方法，二是增大摩擦副的径向尺寸。但是摩擦副数过多方面会导致活塞行程过大，分离不彻底不均匀而造成较大的带排扭矩，另方面会导致制动时摩擦衬片接触比压分布的不均匀性增大而加大摩擦副径向尺寸会导致摩擦片圆周速度过大，以至于摩擦副间热流密度过大而出现过热，发生摩擦偶件烧蚀或裂纹现象。此外，在确定摩擦副径向尺寸的时候还要考虑内外径的比值的取值要适当，如果过小，则摩擦衬面宽度过大，内外径滑摩速度相差大，从而引起内外径在制动过程中温升相差过大而导致摩擦片开裂或翘曲变形，如果值过大，则摩擦衬面宽度过小，有效利用面积减小，制动力矩减小。因此，合理设计摩擦副的尺寸及摩擦副数是非常重要的。.闭锁离合器的设计其计算力矩，对于此闭锁离合器参数选取，闭锁离合器的排油结构采用的是排油孔结构，不仅起到排油的作用，同时还具有缓冲的作用。.单向离合器型式的选择综合式液力变矩器中，使导轮固定，或自由旋转，是用单向离合器来实现的。单向离合器是变矩器中负荷最大的元件之。变矩器的可靠性和使用寿命在很大程度上决定于这个元件。单向离合器起着单向传动或锁定的作用。当主动件或被锁定的零件的旋转方向反向时，它处于与分离状态。从锁定状态转入分离状态或从分离状态转入锁定状态是随外力方向改变而自动进行的，不需要操纵。单向离合器般是由外圈内圈滚子压紧弹簧等元件组成。依据其结构形状可分为以下几种依据凸轮面所在元件分外圈为凸轮面内圈为凸轮面。依据凸轮面形状分平面轮廓偏心圆轮廓对数螺线轮廓。依滚子形状分圆柱滚子凸块式。根据使用条件和加工条件选用圆柱滚子式单向离合器。圆柱滚子式单向离合器的结构比较简单，制造比较容易，使用与维修方便楔紧与分离工作灵敏，无噪音，工作可靠分离状态时允许的速度高，磨损小。此外，内圈凸轮时，凸轮面是外表面，精加工比较简便，制造容易些。外圈凸轮时，凸轮面是内表面，加工相对困难，但滚子数可以多些，传递的扭矩比相同尺寸的内圈凸轮单向离合器要大些，所以设计时选用外圈凸轮式。同时在两边装有径向滚子轴承，为了保持内外圈的同心度，保证所有滚子同时楔紧，受力均匀，同时在分离时轴承起滚动支撑作用，减轻滚子磨损，提高使用寿命。.材料选择滚子受载情况复杂，应选择既具有高硬度而又有较好的塑性耐冲击的材料。轴承钢的耐磨性较好，热处理后表面硬度可以达到使用要求。内圈和外圈的受载情况没有滚子那么严重，因此除采用轴承钢外，还可采用和。外部凸轮面采用渗碳淬火的办法提高工作面的表面硬度，而心部仍保持较好的冲击韧性。.外圈内半径通常根据结构布置的尺寸限制来确定。它与滚子半径有适当的比例关系。根据循环圆尺寸和结构布置初选外圈内径为，滚子数目及滚子长度根据不同用途和单向联轴器的尺寸确定。对车辆液力传动系统般取。由于希望单向联轴器尺寸小，传递扭矩大，因此采用较多的滚子，但滚子数受结构尺寸限制。本文取般。滚子长度过短，如时，在楔紧和分离过程中滚子以歪斜。滚子过长时，内外圈和滚子的表面光洁度与不平行度影响单向联轴器的工作质量。本文楔角通常选取。当楔角过大，如时，在楔紧过程中滚子就不可能保证可靠的楔紧，致使滚子与内外圈接触面之间产生严重的滑动摩擦，平稳性差，损坏快。当楔角过小，如时，在分离过程