。

有些准则被用来选择最佳和。

根据使用指南，可以在尝试不同浇铸面积，柱塞直径，浇铸速度时实现为最佳流动条件找出最好和组合。

参数化设计参数化设计概念已纳入许多系统，如系统和等。

参数设计与多种变量尺寸设计有关，如控制参数。

它是个用于创建基于参数模型有效工具。

在本文中，参数模型所包含原理形状和尺寸参数要首先定义和存储。

任何具有相同拓扑限制，但不同尺寸参数模型变化，可以通过指定组特定值参数化模型参数。

这种方法使参数模型代表了部分集，其元素有不同尺寸但是相同拓扑结构。

参数化设计，不仅提高了设计效率，还可以通过改变参数模型参数，更简单快捷地更新和修改现有设计基于特征设计基于特征设计用于产品属性功能定义设计和由组几何参数表示功能设计。

大多数系统包含个用于般设计形式特征库。

些软件提供了些广泛使用特征标准形式，如孔，槽，圆柱，圆锥等。

标准形式功能在些应用中，可能还不够，例如，模具设计过程中反复使用了些类似浇注元素，它有特定几何结构，所以可以使用用户定义功能。

个用户定义功可执行个独特功能。

具有丰富经验和专业知识设计人员可以构建用户自定义功能，这些用户自定义功能有更多功能上意义和设计目。

预定义功能是存储在库中个参数化模型或原型。

当在设计中使用时，实例是通过参数模型创建。

方法本研究方法是将技术和基于特征参数化设计结合在起，为压铸模具作浇注系统设计。

首先建立个浇铸参数库，将浇铸参数定义存储在库中。

有需要时可以在库中增加额外应用程序特定功能。

提出种算法来计算如浇口面积，填充时间，填充速度工艺参数。

并且通过从库中检索出浇注元素，自动生成出几何参数。

这种方法使设计人员能够使用预定义功能完成模具几何形状设计，而不是从头开始建模。

图显示了浇注功能创建和检索过程流程图。

图浇铸参数创建和检索流程图流量估计和工艺参数测定在计算过程中数据算法是基于义。

控制参数定义。

原点和坐标系统定义。

属性定义。

创建实体模型用户定义浇注特征或浇注系统特征，包括浇口，热流道，溢出，射套筒，和浇道。

浇铸特征生成，既是产品功能和设计和重新设计更容易创建。

首先，它必须确保在熔融金属填充模具时，浇注元素可以圆满地履行其职能。

其次，它必须有定参数模型，被修改时将预计改变参数。

各种用于创建不同几何复杂实体模型方法。

例如，个浇铸热流道用来连接热流道和浇口，减少其截面积以增加压力。

它有个比较复杂形状，并经常与浇口起创建。

图显示了创建个扇形浇口热流道被划分成不同区域，由五个剖面图构造而成。

第个剖面图和第五个，分别代表浇口和热流道截面。

首先，建立三个基本基准面，并且在画出。

随后分别在四个偏移平面等距离平面和内创建剖面，。

然后所有配置文件就形成了通过放样操作实体模型图。

约束定义空间和几何约束条件，例如平行，线上点，偏移等应用，同时创造基准面及草绘截面图。

约束定义捕获几何尺寸和工程变量之间数学关系。

预定义浇口热流道模型，截面到随着深度直线下降沿长度线性减少，所以五个横截面剖面之间约束定义如下−−−−−−其中，和代表截面积，平均宽度和深度，和代表浇口及与其相连热流道。

控制参数定义定义个用户自定义浇注功能可变尺寸作为可控几何参数，用户可以从界面定义用户通过指定几何参数特征所需大小确定浇注元素。

通常情况下，这些可变尺寸功能意义，个浇铸元素，如浇口长度，浇口深度，浇口宽度，热流道长度，浇口热流道深度和热流道口宽度，见图，他们需要与评估值相匹配流量条件。

几何参数值记录在生成浇注元素表达形式中。

当用户修改外部几何参数，新值将传递给表达式，改变更新相应浇注元素外形图。

原点和坐标系定义每个浇注特征都有它自己原点和坐标系，以促进附件部分功能图。

当从库中检索个特征，它均有从设计原点和坐标系得到匹配原点和坐标系。

这些点可以是曲面或曲线上点。

定义属性功能信息可以作为属性被录入。

浇铸参数根据其功能分为各个数据库浇口，热流道，溢出，射套筒，浇口等。

每个库由不同类型和子类型特征组成。

因此，文字属性，包括名称，类型，子类型，序列号，可以组建个独特特征标识。

描述几何参数属性也会被分配。

拓扑属性被分配到边界面内，以确定它们必须连接到哪个对象，例如面和面，必须分别连接到个零件和热流道图。

压铸模浇注系统设计图个浇注特征创造过程。

建立实体模型。

原参数模型。

控制参数定义。

改变尺寸模型变化。

流量，机器曲线是直线图中图，它表达方程式在最大金属压力作用下柱塞到达冲程终点时，是在柱塞为空射速度时最大流量。

柱塞大小和射入速度设置是两个影响机器曲线梯度因素。

个有特定浇注系统模具，有其自身特性曲线。

在模具中，浇口面积，金属压力和流量之间关系可以由公式决定是金属密度，是模具流量系数。

因此，可以绘制其他表示模具特性曲线直线图。

模具曲线梯度随着浇口面积增大而降低。

图。

个特定模具和机器图。

给定个特定模具和机器可以从两条曲线交汇点得知其浇口面积，流量。

使用相对公式计算可由填充速度和填充时间得出流量。

和值反映了模具填充质量。

在压铸时，如果太低，将留有很多空气和气孔如果太高，会发生模具冲蚀。

值决定了压铸表面质量附录外语文献译文译文研究高级制造技术年伦敦施普林格出版社有限公司基于特征参数压铸模浇注系统设计吴李和复机械工程学系，新加坡国立大学，新加坡本文提出了种半自动化压铸模具浇注系统设计方法。

这种方法结合了技术和基于特征参数化设计，实现浇注系统自动生成几何和基于特征参数化设计技术。

它还使用户能够在早期阶段结合在设计他们专长。

用户定义门功能是预先定义和存储在门库，然后从库中检索，在设计和应用所需参数和位置门部分。

算法基础上技术基础上提出浇注系统相关参数计算。

设计原型已经开发使用这种方法，该系统能够缩短时间，为构建三维几何门元素，如门，热流道，溢出，射套筒，浇口等。

关键词基于特征设计，浇注系统参数设计技术介绍背景压铸被广泛应用于工业，由于其高强度和良好性能。

压铸质量基本上是由那些使其成形压铸模具决定。

模具浇注系统设计是关键，因为它会影响后续设计程序，并影响了整个模具质量，模具设计过程中涉及到设计浇注系统，冷却系统，射出系统，模具基地等铸造产品。

传统浇注系统设计是基于压铸情况逐个进行过程。

当压铸部分文件被接受，模具设计师将根据自己经验确定具体压铸零件浇注系统，计算相关尺寸及参数，然后再从新开始浇铸要素几何建模。

当另个新压铸零件文件被接受，将重复同样程序。

此外，由于在第次尝试时难以实现精确设计，需要反复修改甚至重新设计。

这种试错过程通常会导致花费很长时间和增加模具基本成本。

他可以应用于压铸行业自动化或半自动化压铸模具设计过程。

然而，现在还没有可用于计算机辅助设计压铸方法报告，从模型中提取铸造信息。

最近，注意力在个别模具浇注系统自动化或半自动化设计要素上，但是有点发表在这些领域作品。

压铸模具和注塑模具之间有些相似之处，但前者有个更为复杂浇注系统。

虽然注塑模具供料和热流道系统自动化设计进行了研究规则是不严格适用于压铸模具浇注系统设计。

智能模具设计和装配系统是种专门半自动化注塑模具设计软件包，但是，由于其局限性，它不能直接用于压铸模具设计。

浇注系统设计浇注系统是由几个浇注元素如浇口，溢出，热流道，压铸储桶，和浇道组成，是个通道，通过它等系列。

金属流入型腔，。

由于在模具中流动和热效应，模具大小，形状，和浇注元素位置是压铸关键性能。

在浇注系统设计个例基础上，有些要注意共同点。

例如，溢出和压铸储桶通常是简单形状，而热流道大多是在截面积致。

最常用浇口分为两种类型横向浇口和切向浇口。

因此，它可以规范这些重复使用浇注元素几何形状。

浇注系统应不仅旨在使金属成功进入型腔，也必须匹配每个压铸机，因为个特定浇注系统压铸在不同机器上是不同。

模具浇注系统，不应超过本机能力，并且设计应保持在满足设计要求最低限度。

技术技术，需要考虑到机器和压铸特点，将显示模具是如何在压铸机内执行。

机器特性曲线描述了在给定流量下多大压力适用于金属机器。

纵坐标代表金属压力和横坐标代表个平方规模流量，机器曲线是直线图中图，它表达方程式在最大金属压力作用下柱塞到达冲程终点时，是在柱塞为空射速度时最大流量。

柱塞大小和射入速度设置是两个影响机器曲线梯度因素。

个有特定浇注系统模具，有其自身特性曲线。

在模具中，浇口面积，金属压力和流量之间关系可以由公式决定是金属密度，是模具流量系数。

因此，可以绘制其他表示模具特性曲线直线图。

模具曲线梯度随着浇口面积增大而降低。

图。

个特定模具和机器图。

给定个特定模具和机器可以从两条曲线交汇点得知其浇口面积，流量。

使用相对公式计算可由填充速度和填充时间得出流量。

和值反映了模具填充质量。

在压铸时，如果太低，将留有很多空气和气孔如果太高，会发生模具冲蚀。

值决定了压铸表面质量。

填充时间越短，表面质量会越好，但是，越短越不经济。

有些准则被用来选择最佳和。

根据使用指南，可以在尝试不同浇铸面积，柱塞直径，浇铸速度时实现为最佳流动条件找出最好和组合。

参数化设计参