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（终稿）C620拨叉的机械加工工艺规程及专用夹具设计（全套完整有CAD）

.选择机械传递效率为.，.因为，实际使用切削功率小于卧式车床电机额定功率。则所选机床合适.工步钻孔至刀具高速钢锥柄麻花钻切削用量功率计算查金属机械加工工艺人员手册表得.，表速度公式公式查切削用量简明手册表.得代入公式.则转速取则实际速度每分进给.扭矩实际功率.选择机械传递效率为.，.因为，实际使用切削功率小于卧式车床电机额定功率。则所选机床合适。工步扩孔至.，.刀具高速钢锥柄扩孔钻.切削用量功率计算查金属机械加工工艺人员手册表,得表速度公式公式查切削用量简明手册表.得代入公式得.则转速转速取则实际速度.每分进给扭矩实际功率.选择机械传递效率为.因为，实际使用切削功率小于卧式车床电机额定功率。则所选机床合适.工步铰孔至.，刀具锥柄机用铰刀.查金属机械加工工艺人员手册表，得查切削用量简明手册表.得代入公式得.则转速最接近，转速取则实际速度.每分进给扭矩.实际功率.选择机械传递效率为.实际所选机床合适.工步粗镗孔至.，.刀具通孔镗刀切削用量功率计算查金属机械加工工艺人员手册表得.，表速度公式公式查切削用量简明手册表.得代入公式得.则转速则转速取则实际速度.每分进给切削力功率为.选择机械传递效率为实际使用切削功率小于卧式车床电机额定功率。则所选机床合适.工序粗铣半精铣面机床卧式铣床制定如下两条工艺线路。工艺路线方案加工面参看图工序粗车半精车端面，钻扩铰孔工序粗铣半精铣面工序粗车端面并倒角工序钻孔并攻丝，锪孔工序钻扩孔并攻丝工序钻孔并攻丝工序粗铣半精铣槽工序镗孔工序拉孔，花键工序去毛刺，清洗工序检验工艺路线方案二加工面参看图工序粗车半精车端面，钻扩铰孔，镗孔工序粗铣半精铣面工序粗铣槽工序粗车端面，钻孔并攻丝工序钻孔并攻丝，锪孔工序钻孔并攻丝工序拉花键工序去毛刺，清洗工序检验上述两种方案大致看来还是比较合理的，但是通过仔细分析该零件的技术要求及可能采取的加工手段后，难免有个别问题之处，主要体现在以下几点结合两种方案，方案二比方案工序集中，各工序之间排列较好。方案二中把钻扩铰孔，镗孔放在起加工，这样安排的好处更有利用工序集中，而方案是分开加工的。方案中的车端面并倒角后钻孔，锪孔，攻丝，再钻扩孔，总体来说，方案工序安排比较散乱，多次装夹，累计公差较大。而方案二中的车端面并倒角，钻扩孔，加工完端面，直接加工孔，可以减少装夹次数，提高加工效率。减少和降低成本。综上所述，方案二工序安排合理，工序集中，工序间排列最优，提高了加工质量和生产效率，所以选择工艺路线方案二为本拨动叉的工艺生产路线。四确定加工余量及毛坯尺寸为了达到零件图规定的技术要求，般要对毛坯进行若干次切削加工，切除层层的金属，最后才能获得所要求的零件。我们把工件上留作加工用的金属层称为加工余量。加工余量的大小对工件的加工质量和生产率有较大的影响。余量较大时，加工时间增加，生产率降低，能源消耗增大，成本增加余量较小时，难以消除前道工序的各种误差和表面缺陷，甚至产生废品。因此，应合理确定各工序或工步的加工余量。影响加工余量的因素主要有加工表面上前道工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层深度加工前或上道工序的尺寸公差工件各表面间相互位置的空间偏差本工序加工时的装夹误差等。铸件尺寸公差与加工表面总余量的确定。规定了铸件尺寸公差，代号，分级。精基准的选择原则基准重合原则应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准。在对加工面位置尺寸有决定作用的工序中，特别是当位置公差要求很小的时候，般不应违反这规则。因为违反了这原则就必然会产生基准不重合误差，增大加工难度。统基准原则当工件以精基准定位，可以比较方便地加工大多数或所有其他表面，则应尽早地把这个基准面加工出来，并达到定精度，以后工序均已他为精基准加工其他表面。采用统基准原则可以简化夹具设计可以减少工件搬动次数和翻转次数。互为基准原则些位置度要求很高的表面，常采用互为基准反复加工的办法来达到位置度要求。自为基准原则旨在减小表面粗糙度，减小加工余量和保证加工余量均匀的工序，常以加工面本身为基准进行加工。便于装夹原则所选择的精基准，应能保证定位准确可靠，夹紧机构简单，操作方便。分析该零件，确定加工定位基准。该拨叉中间圆柱体虽然连有两翼板，但它仍具有轴的般加工规律，仍可先车削端面，钻扩钻中心孔等，然后以中心孔及端面定位，再加上其它面的定位，便可加工其他部位等。但是，拨动叉也有它自己的特点，因为它形状复杂，结构平稳性差，技术要求高，所以应该采取相应的工艺措施，根据以上原则及对零件的分析，拟订出如下的定位基准加工中心孔及其端面的定位基准加工中心孔及其端面时，为保证中心孔及端面与外圆柱面和不加工端面间的位置精度，同时也满足粗基准的余量均匀原则，用外圆柱表面及不加工的中心孔端面定位，外圆柱表面用长条型铁定四个自由度，不加工中心孔端面定个自由度，车削用这五个自由度就能满足加工要求了。所选的长条型铁及不加工端面定位加工中心孔后，按粗基准中不能重复使用原则就不再以其定位。长条型铁的定位面因是铸造成品面，也能满足粗基准之尽可能用精度要求高的主要表面作粗基准的原则，作粗基准的表面要尽量光整光洁有定的面积以便于装夹这粗基准原则在我们的长条型铁中也有所体现。次装夹就能加工出的花键中心底孔能够保证精度要求。同时，为了安放零件，用到预定位型铁，还有加工过程中放有支撑架。生产中，还可以使用组合形式的毛坯，即通过焊接的方法将铸件锻件型材或经局部机械加工的半成品组合在起。如大型曲轴，可以先分段锻出各曲拐并将各曲拐粗加工，然后将各曲拐按规定的分布角度焊接成整体毛坯，热处理后在进行精加工。毛坯选择应考虑的因素生产类型。生产类型在很大程度上决定了采用哪种毛坯制造方法是经济的。对于大批量生产，应选择精度和生产率都比较高的毛坯制造方法，这样虽然用于毛坯制造的设备及装备费用比较高，但是可以减少材料消耗和降低机械加工费用。单件小批时，应选择精度和生产率较低的毛坯制造方法，如自由锻造锻件和手工造型生产的铸件等。零件的结构形状和外形尺寸。选择毛坯应考虑零件结构的复杂程度和尺寸的大小。例如，常见的各种接替周，若各台阶直径相差不大，可直接选取圆棒料若各台阶直径相差较大，为节约材料和减少机械加工量，则宜选则锻件毛坯。形状复杂的薄壁零件毛坯，往往不采用金属型铸造，尺寸较大的毛坯也往往不采用模锻和压锻。箱体零件般采用铸造的方法来生产毛坯。些外形复杂的小型零件，由于机械加工困难，还可以采用精密铸造的方法。零件材料的力学性能。毛坯的制造方法将影响其力学性能，如锻件的力学性能高于型材。对于重要的零件，不论其结构形状如何复杂，均不宜直接选用型材而要选锻件。零件材料的工艺性能。如铸铁和青铜只能铸造，不能锻造。对于机器的底座等基础件，在满足使用要求的基础上，尽量不用铸钢件而使用铸铁件，以具优良铸造型性能和切削加工性能，同时，在使用中还有良好的减震性能。经分析最后确定零件材料为灰铸铁，铸件毛坯。二选择定位基准在制定零件的机械加工工艺规程时，正确选轮的结合与分离，从而使主轴具有不同的转数。二零件的工艺分析从零件图可以看出，拨动叉中部为个带有矩形花键孔的圆柱体。圆柱体上部为个具有螺纹孔及销孔的方体翼板，下部为斜向的板翼，板翼下端有槽口。垂直于圆柱面中部有个.的螺纹孔。零件以灰铸铁为材料，硬度适中，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，以下是拨动叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求参看图各加工面示意图面,为.。面,对面有垂直度要求，不垂直度为.，为.。孔，为.。孔花键为.。键槽，为.。面，为.。槽通槽，槽宽,两侧为.槽深，槽底为.。孔，深。孔.，与孔通。孔丝孔，。面对槽有对称度要求，不对称度为.对面有垂直度要求，不垂直度为.。孔鱼眼坑深。二工艺规程设计确定毛坯制造形式在制定机械加工工艺规程时，正确地选择毛坯的种类和形式有着重大的技术经济意义。毛坯种类的选择，不仅影响着毛坯制造的工艺设备及制造费用，而且对零件的机械加工工艺设备和工具的消耗以及工时定额有很大的影响。毛坯的种类和质量与零件加工的质量生产率材料消耗以及加工成本有着密切的关系。般来说，提高毛坯质量可以减少机械加工劳动量提高材料利,机械,加工,工艺,规程,专用,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸摘要本文首先对拨叉零件的结构特点和工艺进行了分析，然后确定大批量加工零件的毛坯生产手段及零件材料分析了零件的其加工特点，确定其流水线的加工模式，从而实现定制大批量生产加工的工艺规程。就拨叉的加工工艺，分析了两套加工方案，最终确定了套科学合理的加工路线，并在以后的计算过程中，验证了这套工序的合理性，最后，以工艺中铣削工序的专用夹具设计为例，进行了夹具的设计的定位分析，并做了切削力夹紧力的分析计算。关键词拨叉加工工艺定位夹具要前言零件分析零件的作用二零件的工艺分析二工艺规程设计确定毛坯制造形式二选择定位基准三制定工艺路线四确定加工余量及毛坯尺寸五确定切削用量及基本工时三夹具设计分析零件，明确设计任务二确定定位及夹紧方案三夹具参数计算四夹具整体设计四设计总结参考文献前言制造业作为工业经济的主体，在经济发展中具有十