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（终稿）S195柴油机机体三面精镗组合机床总体设计及夹具设计（全套完整有CAD）

。垂直度.的定位误差。．对刀误差因为刀具相对于对刀或导向元件的位置不精确而造成的加工误差。．夹具的安装误差，因为夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差。本组合机床的夹具的安装基面为平面，因而没有安装误差。．夹具误差因为夹具上的定位元件，对刀元件或导向元件及安装基面三者间包括导向件和导向元件之间的位置不精确而造成的加工误差，它的大小取决与夹具零件的加工精度和夹具装配时的调整与修配精度。．加工方法误差因为机床精度，刀具精度，刀具与机床的位置精度，工艺系统的受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，所以根据经验为它留出工件公差的，计算可得加工尺寸的加工方法误差为，而垂直度为.的加工误差为。．保证加工精度的条件工件在夹具中加工时，总加工的误差为上述各项误差之和。由于上述误差均为独立的随机变量，应用概率法叠加，因此保证工件加工精度的条件是即工件的总加工误差应不大于工件的加工尺寸误差，为保证夹具有定的使用寿命，防止夹具因为磨损而过早的报废，在分析计算工件加工精度时，需保留出定的精度储备量，因此上式改写为将上述计算的加工精度值列于下表误差计算加工要求误差名称.垂直度为由上表可知，该夹具能满足各项精度要求，且具备定的精度储备。二．分别计算加工尺寸.和位置度为.的误差．定位误差加工尺寸.的定位误差位置度.的定位误差．对刀误差加工尺寸和加工尺寸的对刀误差样，.位置度.的对刀误差夹具安装误差．夹具误差影响的夹具误差为底面对侧面的误差.影响位置度.的夹具误差为加工方法误差加工尺寸.位置度.的.将上述数据列为下表误差加工加工要求误差系数加工尺寸位置度由上表可知，该夹具能满足工件的各项精度要求，且具备定的精度储备。分析位置度为.的加工误差，因为为已经满足加工底座高度由公式可知，当装料高度和通用部件选定后，便后计算出夹具底座的高度。图中标注查得，装料高度为，支承块高度为，中间底座高度为。则夹具底座高度由动力部件和侧底计算的装料高度尺寸式中多轴箱最低主轴高度多轴箱底面至滑台顶面之间的距离滑台的高度调整垫块的高度包括的调整块侧底座的高度被加工零件最低孔至工件安装基面的距离由公式可知，当通用部件选取后,便确定，仅与,有关，由多轴箱设计确定。这样便可由确定的装料高度计算出调整块的厚度。图中则调整垫块高度夹具轮廓尺寸的确定夹具轮廓尺寸的指夹具底座的轮廓尺寸即长宽高长度尺寸与工件长度尺寸工件至模板间距离尺寸，模板架厚度尺寸有关。从机床总图中查得工件长度尺寸为,工件至模板间距离及模板架厚度分别为,则夹具总长为高度尺寸由前装料高度尺寸定为宽度尺寸，除考虑工件本身宽度尺寸外，再加其它宽度方向上能布置下工件的定位夹紧及其它机构从工序图中查得宽度尺寸为这样可确定夹具草图中间底座尺寸的确定由加工示意图中被步确定定的多轴箱端面至工件端面在加工终了时的距离，动力部件及其配套部件的联系尺寸，便可确定中间底座的尺寸。在确定中间底座长度尺寸时要考虑以下两组尺寸关系。由加工示意图和多轴箱尺寸确定两动力箱端面间的距离。式中，为左右多轴箱的厚度，加工示意图中确定的左右多轴箱至工件端面的距离。工件的长度由机床总图中查得，由加工示意图中查得则两动力箱端面距离由动力滑台侧底座中间底座也可确定两动力箱端面间的距离。式中,左右动力箱与滑台连接形成的尺寸,在行程终了时，滑台前端与滑座之距,左右滑座端面至侧底端面之距由机床总图查得,在图中必须保证，则中间底座尺寸为.，最大转矩。右动力头米分，查得轴切.同理取进，η.则查Ш表，选用型电机，额定功率为.,。后动力头.米分，查得轴切.同理取进，η.则因此可用与右动力头同种型号的动力头。进给速度的选择因液压动力头的进给是可以无级调整的，为避免由于气温制造误差等影响，造成动力头进给速度的不稳定，不宜造用动力头技术性能中规定的最小进给量，尤其对本精加工机床，实际使用的进给量应大于其.倍。最大行程的确定动力头最大允许行程，除满足机床工作循环的要求外，还必须保证调整和装卸刀具的方便性，在使用时要兼顾刀具来考虑。.组合机床生产率的计算根据加工示意图所选定的工作循环，工作行程及切削用量等，就可以计算机床的生产率，并编制生产率计算卡片，这样就反映出机床的加工过程和动作时间切削用量以及机床生产率与负荷率的关系等。机床实际生产率的计算以每小时机床实际生产的零件数来表示，即实单件小时单机辅式中实机床实际生产率单单件工时，即加工每个工件的时间辅辅助时间，包括快进时间快退时间，多工位机床的工作台移动或转位时间，装卸工件时间。机辅可由下列公式计算机得辅块移装卸快进快退块移装卸式中分别为刀具第工作进给和第二工作进给的往程长度，分别为刀具第工作进给和第二工作进给的每分钟进给量.停当加工沉孔止口锪窝时，动力部件在死挡铁上停留的时间。通常接刀具在加工终了时无进给状态下转转所需的时间。快进快退动力部件快进快退的行程长度快动力部件快速行程的速度。通常机械滑台取，液压滑台。移工作台移动和回转个工位所需时间，般在秒。装卸工件安装和清除切屑的时间。它根据工件尺寸大小装卸方便性及工人熟级程度，般取分。根据本组合机床的年产量万台，可选用下列数据计算根据机体孔的加工精度加工尺寸台阶级加工切屑排除以及生产率等因素和加工孔表面允许有退刀痕，因位置限制，导向孔的尺寸小于加工孔的尺寸，且加工孔直径大于，应选用镗刀，这样对刀方便，加工中不至于有振动，并在导套上开引刀槽，以便镗刀通过，刀具造用硬质合金钢。为了提高工序集中程度，可采用两把镗刀的镗杆，同时加工孔。考虑到被加工零件是淬火铸铁，由于其硬度较高，为，可采用刃镗刀头加工，以提高刀具的使用寿命。镗削头与相同规格的液压滑台组成的镗床满足要求的精度级，表面粗糙度达.微米的镗孔，因镗削直径较大，传递的扭矩大，可用主轴前端的短圆锥和端面定位，并由端面键传递扭矩。工序间余量的确定关于工序间加工余量的确定，查表推荐数值选取直径上导向结构的选择组合机床上加工孔时，除用刚性主轴加工的方案外，其尺寸和位置精度都是依靠夹具导向来保证的。选择导向类型因导向直径较大转速较高时，为了避免镗杆由于摩擦发热而变形，产生“别劲”的现象，可选用旋转导向，这种导向利于减轻磨损和持久保证精度。选择导向的形式和结构因精镗多级孔孔导向的旋转速度高，但加工精度要求比较低，可选用滚锥轴承的旋转导向。，根据这个原理计算切削用量如下查П表，米分.毫米转由公式，从上述两个范围中选取个适中的数值，即，由此倒过去，由公式确定主轴类型及尺寸因本机床是精镗孔，根据制定的切削用量通过.公式计算得到的扭矩值很小，则由切削扭矩计算主轴直径公式轴所传递的扭矩.，系数计算的亦过小，不能满足刚度要求。这样可根据经验由加工孔的直径及相应的刀具尾部尺寸利用“反推法”来造定，查Ⅳ表主轴直径与加工孔的经验数据，为主轴，传动动力头工作循环及其行程的确定动力头工作循环般包括快速引进，工作进给和快速退回等动作。工作进给长度的确定工作进给长度应等于被加工部位长度与刀具切入和切出长度之和。动力头工作进给长度是按加工长度最大的孔来造取，切入长度根据工件端面的误差情况表，选毫米为第工作进给长度，第二工作进给常常比第工作进给要小得多，在有条件，应力法做到转入第二工作进给时，除倒大角的刀具外，其余刀具都离开加工表面，不再切削。否则，将降低刀具使用寿命，且破坏已加工的表面。在本次毕业设计中，王老师及其他指导老师付出了辛勤的劳动，我向他们表示衷心的感谢。在设计过程中，由于组合机床大部分是由标准零件构成，另外些非标准件尽量适应工厂的生产条件，使加工和维修方便，大大减少了设计工作量。通过毕业设计，我们经受了锻炼对所学的理论知识进行综合运用，这对今后的工作打下了基础，这与市校学校领导和江淮动力机厂的工程技术人员的精心指导是分不开的。谨此表示衷心的感谢！限于本人知识水平有限，又没有工作的实践经验，本设计中定存在不到之处，敬请老师同学批评指正，提出宝贵意见，以便及时纠正。工艺方案的拟定.被加加工工序工零件的加工精度和由于机体孔的表面粗糙度在微米间，且孔与孔之间有较高的位置精度要求，安排工艺应在个安装工位上对所有孔同时进行最终精加工。因机体孔间距较小立式加工时，有利于切屑落入下导向，造成导向精度早期走失，不利于保证加工精度，所以应用卧式床身。为提高机床工作过程中的稳定性，镗头滑台应采用矩型导轨型式。.被加工零件的特点机体材料为铸铁，且机体孔分布在不同壁上，通常在根镗杆上安装多个镗刀头进行镗削，退刀时，要求工件“让刀”，镗刀头周向定位。被加工孔与基面相垂直，且机体的安装方便，高度较小的细长工件，宜用卧式机床，又因机体较大，采用单工位机床加工较适宜。.零件的生产批量本组合机床生产批量较大，且多为连续生产机床，此时应将工序尽量集中在台或少数几台机床上加工，以提高机床利用率。.机床使用条件本机床使用厂地条件较好，气候适用，国间温度三十度左右，使用液压传动能正常发挥机床工作性能，其它机床机构亦都能适应使用条件。从上述因素分析知，本方案是可行的。定位基准及夹位点选择组合机床是针对种零件或零件道工序而设计的，正确选择加工用定位基准，是确保加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的集中工序，从而收到减少机床台数的效果。.定位基准的选择本机体零件有较高的孔加工精度，且在次安装下进行，因此，定位基准选择机体的两侧面及底面的“三面”定位方法，它的特点是可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得稳定可靠的定位。,柴油机,机体,三面精镗,组合,机床,总体,整体,设计,夹具,毕业设计,全套,图纸,下载引言四年的大学生活即将结束，在毕业前，我们在校领导教师的指导下，在教师的精心指导下，基本学完了机械制造及设计专业的课程，现进入毕业设计阶段。这次毕业设计是在实习的基础上进行的，我们在盐城江淮动力机厂工程技术人员的带领下，深入车间，理论联系实际，熟悉了柴油机机体的加工工艺，了解了每道工序的加工过程，仔细分析研究了机体精镗的结构特性，根据指导教师王正刚分配给我的任务书，并收集有关资料，为毕业设计作好准备。