数控十字滑台设计（全套完整有CAD）㊣精品文档值得下载

数控十字滑台设计（全套完整有CAD）

根线，其功能是端口的引脚。端口是个位漏极开路的双向端口。在存取外部存储器时，该端口分时地用作低位的地址线和位双向的数据端口。端口的引脚，是个带内部上拉电阻的位双向口通道，专供用户使用。端口的引脚。端口是个百内部上拉电阻的位双向口，在访问外部存储器时，它输出高位地址。端口的引脚。端口是个带内部上拉电阻的位双向口，该口的每位均可独立地定义第口功能或第二口功能。作为第功能使用时，口的结构与操作与口完全相同。控制线程序存储器的使能引脚，是外部程序存储器的读选通信号，低电平有效。从外部程序存储器取数时，在每个机器周期内二次有效。为高电平时，执行内部程序存储器的指令。为低电平时仅执行外部程序存储器的指令。因没有内部程序存储器，故必须接地。是在编程时为的编程电源输入端。，是地址锁存使能信号。大齿轮用钢，调质处理，硬度为，平均取。齿间载荷分布.导轨的选择根据导轨的设计要求，选择滚动导轨。滚动导轨是在导轨面之间放置滚珠，滚针，滚柱等滚动体，使相配的两个导轨面只同滚动体接触而不直接接触导轨。滚动导轨的特点是导轨面之间是滚动摩擦，而不是滑动摩擦。由于摩擦阻力小，故使工作部件移动起来很灵敏。滚动摩擦的摩擦系数小，并且它和运动速度快慢无关，低速时运动也均匀，工作部件的定位精度高，并且不易出现爬行现象。因为滚动摩擦阻力小，所以工作部件的启动和运行的功率小。滚动导轨的磨损小，它的精度持久性好。但滚动导轨对赃物比较敏感，故必须有良好的防护装置。经比较，选用滚动导轨中的滚珠导轨。控制系统的硬件及软件设计.确定控制系统方案微机实现机电体化方法有两种种是以微机为中心设计控制部件另种是采用标准的步进电机数字控制系统作为主要控制装置。前者需要重新设计控制系统，比较复杂后者选用单片机控制系统，由单片机步进电机及专用控制程序组成的开环控制。其结构简单，价格低廉，对机床的控制过程大多是由单片机接照输入的加工程序进行插补运算，产生进给，由软件或硬件实现脉分配，输出系列脉冲，经功率放大，驱动工作台，纵横运动的步进电动机，实现工作台按规定的轮廓线轨迹运动。拟订方案如图。由预选的步进电机型号为三相六拍，步距角.，其最大静转矩.,为保证正常的起动与停止，步进电机的起动转矩必须大于或等于由下表可以查出之比值。电机相数运行拍数.则可算出.，因为比.大，所以选择合适。.滚珠丝杠的选择与校核工作原理及结构丝杠和螺母的螺纹滚道间置有滚珠，当丝杠或螺母转动时，滚珠沿螺纹滚道滚动，则丝杠与螺母之间相对运动时产生的滚动摩擦，为防止滚珠从滚道中滚出，在螺母的旋转槽两端设有回程引导装置。滚珠丝杠副的特点刚度好通过给螺母组件内施加预压来获得较高的系统刚度，可满足各种机械传动要求，无爬行现象，始终保持传动高效率，效率高达，耗费的能量仅为滑动丝杠的。传动具有可逆性既可将回转运动变为直线运动，又可将直线运动变为回转运动，且逆传递可保持运动的平稳性和灵敏性。传动精度高经过淬硬并精磨螺纹滚道后的滚珠丝杠副本身就具有很高的制造精度，又由于摩擦小，丝杠副工作时温升和热变形小，容易获得较高的传动精度。使用寿命长滚珠是在淬硬的滚道上作滚动运动，磨损极小，长期使用后仍能保持其精度，因而受命长，具有很高的可靠性。其寿命般比滑动丝杠要高倍。不能自锁特别是垂直安装的丝杠，当运动停止后，螺母将在重力作用下下滑，故常需设置制动装置。制造工艺复杂滚珠丝杠和螺母等零件加工精度表面粗糙度要求高，制造成本高。滚珠丝杠的选择，般是根据机床原来丝杠的大小，按类比法来选择直径，因此必须进行以下项目的校核。线补偿，以提高加工精度为进行些特殊的非轴对称表面的加工，都需要使用微量进给装置。高精度微量进给装置现在已成为超精度机床的个重要的关键装置。现在高精度微量进给装置已可达到的分辨率。这对实现超薄切削，实现高精度尺寸加工和实现在线误差补偿是十分有用的。数控工作台数控钻床等设备实际上是轴半的系统，即工作台的两个方向联动垂直于工作台的刀具不必与工作台联动。在对些工作台的研究调查中发现目前的简易数控控制系统基本上是基于普通单片机，显示为数码管的系统，操作很不方便而且通用性不强。为此，在此基础上设计了通用的轴半数控控制器。其基本思想是采用最新的微处理技术和集成电路技术，提高系统集成度，从而提高可靠性，降低成本，减小体积。它具有良好的人机交互界面，满足般轴半数控系统的需要。机床改造总体方案设计对数控十字滑台而言，主要是纵横方向两个坐标的传动，根据设计任务要求，决定采用点位控制，用步进电机驱动的开环控制系统，这样可以使控制系统简单，成本低，调试维修容易，为确保数控系统的传动精度和工作平稳性，此工作台采用滚珠丝杠螺母副和滚珠滚动导轨，为尽量消除齿侧间隙，计算机系统仍采用系列单片机扩展系统。数控根据加工方式不同，切削用量选择方式也不同。对铣削而言，主要是切削速度，切削深度,切削宽度,每齿进给量,铣刀齿数,铣刀直径。切削用量主要根据刀具的类型，刀具的材料，被加工工件的材料等参数和有关手册及教科书确定。欧日等国也相继进行了开发和应用。随着计算机技术的发展，小型计算机的价格和使用了微处理器。年，美日等国首先先研制出以微处理器为核心的数控机床。多年来，微处理机数控系统的数控机床得到飞速发展和应用，这是第五代数控。后来，人们将也统称为。世纪年代初，国际上又出现了柔性制造单元。这种单元投资少见效快，既可单独长时间少人看管运行，也可集成制造系统中使用。所以近几十年来，得到快速发展和应用。和被认为是实现计算机集成制造系统的必经阶段和基础。.我国数控机床的发展情况我国从年开始研究数控技术，直到世纪年代中期处于研制开发时期。年，国内开始研制晶体管数控系统。世纪年代末年代初研制成功立式数控铣床数控系统和数控非圆齿轮插齿机。从世纪年代开始，数控技术在车铣钻镗磨齿轮加工电加工等领域全面开展，数控加工中心在上海北京研制成功。但数控系统的可靠性稳定性未得到解决。在这时期，数控机床结构简单，使用方便。世纪年代，我国从国外引进部分数控,十字,设计,毕业设计,全套,图纸绪论.数字控制技术的产生和发展最早采用数字控制技术进行机械加工的思想，是在世纪年代提出的。当时美国北密执安的个小型飞机叶片轮廓样板时，利用全数字电子计算机对叶片轮廓的加工路径进行了处理，并考虑了刀具对加工路径的影响，使加工精度达到.。以当时的水平来看，是相当高的。年，美国麻省理工学院研制出套实验性数字控制系统，并把它装在台数字立式铣床上，成功地实现了同时控制三轴的运动。这台数控机床被大家称为世界上的第台数控机床，是数控机床的第代。但是这台机床毕竟是台实验性机床，到了年月，在帕尔森专利的基础上，第台工业用的数控机床由美国本迪克公司生产出来的。年，电子行业研制出晶体管元器件，因而数控系统中广泛采用晶体管和印刷