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（终稿）液压自定心自动夹紧夹具设计（全套完整有CAD）

面应安排在主要表面加工之后加工热处理退火与正火毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前进行时效为除去残余的应力，对于尺寸大结构复杂的铸件，需粗加工前后各自安排时效处理对于般铸件在铸造之后或者粗加工之后安排时效处理对精度较高的铸件，在半精加工前后各安排时效处理次淬火淬火之后工件的硬度得到提高，最好是安排在精加工阶段的磨削加工之前就开始渗碳渗碳会容易产生形变，所以要在精加工之前安排渗氮般安排在工艺过程的后部该表面的最终加工之前辅助工序中间检验般安排在粗加工全部结束之后，精加工之前花费工时较多和重要工序的前后特种检验荧光检验磁力探伤主要用于表面质量的检验，通常安排在精加工阶段。荧光如用于检验毛坯的裂纹，则安排在加工前表面处理电镀涂层发蓝等表面处理工序般安排在工序的最后进行.工艺方案的制定表加工工艺方案无锡太湖学院机械加工工艺方案产品型号零件图号产品名称型轴盘零件名称盘共页第页材料牌号毛坯种类铸造毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件铸铸造出毛坯热处理毛坯退火处理车粗车外圆轮廓金工外圆车刀，游标卡尺车粗,精车内孔,加工精基准金工内孔车刀，游标卡尺车精车外圆轮廓金工外圆车刀，游标卡尺钻钻，扩，铰孔金工麻花钻，扩孔刀，铰刀，游标卡尺钻钻，扩，铰孔金工麻花钻，扩孔刀，铰刀，游标卡尺钻钻，扩，铰孔金工麻花钻，扩孔刀，铰刀，游标卡尺钻钻螺纹孔金工麻花钻，游标卡尺钳攻丝,去毛刺金工钳工台丝锥,锉刀，游标卡尺终检入库设计日期校对日期审核日期标准化日期会签日期标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期.切削用量的选择.加工条件工件材料,.。加工要求铸造工序二热处理。工件材料,.。加工要求正火处理释放应力，增加材料延展性和韧性。工序三粗车外圆轮廓。.加工条件工件材料,.。加工要求粗车外圆轮廓机床。刀具外圆车刀.切削用量工步切削深度因为切削量较小，故可以选择，次走刀即可完成所需长度。进给量机床功率为。查切削手册。选较小量.。查后刀面最大磨损及寿命查切削用量简明手册表，寿命计算切削速度和主轴转速计算切削速度按切削手册表，查得，工步切削深度因为切削量较小，故可以选择，次走刀即可完成所需长度。进给量机床功率为。查切削手册。选较小量.。通常情况下，在单件小批量生产的时候，只可以工序集中，能台普通机床加工尽可能多的表面大批大量生产时，既可以采用多轴等高效多刀自动机床，将工序集中，而且能将工序分散后组织流水线生产。在批量生产中应尽量采用高效率的半自动机床，让工序适当地集中些，对提高生产率有帮助。那些重型的零件，要减少工件装卸以及运输的劳动量，适当地集中工序对那些刚性不好而且精度要求高的精密工件，工序要适当分散些。加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段．粗加工阶段．半精加工阶段．精加工阶段．光整加工阶段对些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级般为,表面粗糙度为。划分加工阶段的原因保证加工质量粗加工时，由于加工余量大，所受的切削力夹紧力也大，将引起较大的变形，如果不划分阶段连续进行粗精加工，上述变形来不及恢复，将影响加工精度。所以，需要划分加工阶段，使粗加工产生的误差和变形，通过半精加工和精加工予以纠正，并逐步提高零件的精度和表面质量。合理使用设备粗加工要求采用刚性好效率高而精度较低的机床，精加工则要求机床精度高。划分加工阶段后，可避免以精干粗，可以充分发挥机床的性能，延长使用寿命。便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合的更好粗加工后，般要安排去应力的时效处理，以消除内应力。精加工前要安排淬火等最终热处理，其变形可以通过精加工予以消除。有利于及早发现毛坯的缺陷如铸件的砂眼气孔等粗加工时去除了加工表面的大部分余量，若发现了毛坯缺陷，及时予以报废，以免继续加工造成工时的浪费。.工艺过程设计中应考虑的主要问题加工方法选择的原则所选加工方法应考虑每种加工方法的经济精度要求相适应。所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。加工方法要与生产类型相适应。所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。加工阶段的划分按照加工性质和作用的不同，工艺过程般可划分为三个加工阶段粗加工的阶段粗加工的是为了去掉大部分多余的无用金属，为下面的精加工给出更好的条件，而且替半精加工及精加工给出定位的基准，粗加工时能很快找出毛坯不完美的地方，对它进行报废或者修补，防止浪费了工时。但是呢，粗加工能够采用功率较大，刚性较好，精度较低的机床，采用更大的切前用量，来使生产率得到提高。在粗加工时，切削力很大，切削热量更多，所需夹紧力更大，工件产生的内应力及变形大，因此加工精度要低，粗糙度值要大。塞砂轮，般都采用精细车削，高速精铣等。．要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。．此外，还要考虑些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。选择加工方法般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工轴的主要外圆面，要求公差为，表面粗糙度为.，并要求淬硬时，其最终工序选用精度。.加工方案设计要点对零件的加工，由于工件容易变形，且面与孔之间孔与孔之间面与面之间经常有尺寸关联要求，所以如何选择定位基准，如何安排工艺顺序就非常关键，所以加工中通常应注意以下几个问题粗精加工的划分由于工件在粗加工后会引起显著变形时，所以常将平面和孔的加工交替进行，在这些表面都粗加工以后，再精加工基准面及其它表面及面上各孔。粗加工阶段通常先用与离合器结合面定位，粗铣与结合面，然后再以粗铣后的与结合面为基准，粗铣离合器结合面及其他表面，去除毛坯余量。半精加工阶段通常安排些半加工工序，将精度和光洁度要求中等的些表面加工完成，而对于要求高的表面进行半精加工，为以后的精加工做好准备。精加工阶段通常首先完成定位基准面结合面的精铣及面上两销孔的精加工，并以此为精基准完成对精度和光洁度要求高的表面及孔的加工。次要小表面及孔的加工如螺纹孔，可以在精加工主要表面后进行，方面加工时对工件变形影响不大，同时废品率也降低。另方面如果主要表面出废品后，这些小表面就不必再加工了，从而也不会浪费工时。但是，如果小表面的加工很容易碰伤主要表面时，就应该把小表面的加工放在主要表面的精加工之前。热处理的安排有些机械零件有热处理的要求。为了消除内应力，需要进行人工时效，所以通常将热处理放在粗加工之后，半精加工之前。又如为了提高工件的表面硬度，需进行淬火，就要安排在半精加工之后，精加工之前。辅助工序的安排如检验，在零件全部加工完毕后各加工阶段结束时关键工序前后，都要适当安排。其他辅助工序还有清洗去飞刺表面处理气密试验包装等，也应按其要求排入工艺过程。.工序的合理组合零件的大批量生产，般统的基准要先加工出来。加工统的基准就是加些零件加工的第个工序。实际中的安排先以孔定位来粗精加工顶平面。下面工序的安排要求粗加工和精加工分开，而且要先加工面，然后加工孔。工序的合理组合加工的方法定下来以后，我们就按生产的类型零件结构上的特点技术要求和机床设备等具便于装夹加工及检查。结构要素要统，尽可能使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑到经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件相接近，可减少加工余量，提高材料利用率，降低了加工成本，可是这样会导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，会增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定方面定要考虑到零件成本的问题，另方面也要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定的情况下，需要时可根据这个绘出毛坯图。.基准面的选择粗基准的选择在选择粗基准的时候，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求．粗基准的选择应该以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面之间的相互位置关系精度。若工件上表面上有好几个不需加工的表面，那就应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作粗基准。来保证壁厚均匀外形对称少装夹等。．选择加工余量要求均匀的重要表面来作为粗基准。比如机床的床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因此在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，然后再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留细致的组织，来增加耐磨性。．粗基准要选择加工余量最小的表面。才能够保证这个面有充足的加工余量。．粗基准尽量选择光洁平整面积足够大的表面，来保证定位准确以及夹紧可靠。不宜选有浇口冒口飞边毛刺的表面作粗基准，有必要的时候要经过初加工。．尽量不要重复使用粗基准，由于粗基准的表面大多数粗糙并且是不规则。多次使用是很难保证表面间的位置精度的。精基准选择的原则.基准重合的原则。就是尽可能地让设计基准成为定位基准。这样能够防止定位基准和设计基准两者的不重合而产生的基准不重合误差。.基准统的原则。要尽量选择统的定位基准。基准的统有助于确此零件批量大已成为公司的个新的经济增长点。此前的工艺装备为普通三爪卡盘对的同轴度.，基本上不能保证，检测结果在.左右，这样后道工序定位时，会影响其它孔的加工位置，造成零件废品率较高，必须改进。又由于该零件批量大，原有三爪定位时车加工转速只有，按照公司精益生产的要求，也需要改进来提高生产效率。故提出此课题！.精度设计技术分析通常情况下，夹具精度应该比工件要求的精度要高，这样方能加工出要求的合格的工件。精度相对高出的部分称作为夹具精度储备或夹具精度裕度。精度裕度是用来补偿加工中各项误差及定位导向元件磨损用的。精度裕度越大，说明加工工件的质量越可靠，夹具的易损件的使用寿命也就会越长。但是从另方面看，如果精度裕度越大，就要求夹具的制造精度要更高，这样会急剧增加夹具制造的成本，同时工件的加工成本也随之增加相反，夹具制造的精度会更小，会使夹具在夹具中易损件主要是定位导向元件频繁地更换，频繁维修，就增加了维修费用，这样也就等于增加了工件加工成本。综上，夹具的精度设计准则必须让夹具设计精度与工件的加工精度要求相适应，不能随意提高夹具精度要求。零件的分析.零件的作用题目给出的型轴盘零件如图是来自机器里的零部件。该机械零件的主要作用通常是支撑和连接，使零部件能得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。所以此工件的加工质量肯定会影响到机械的工作精度使用性能和寿命。该机械零件的主要功能是支撑和连接,装配等。图零件工件.零件的工艺分析机械的加工工艺是我们能够进行产品设计，产品质量保证，能源节约，消耗降低的重要方式，是企业准备生产，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是我们企业上品种，上质量，上水平，加快产品升级更新，增加经济效益的技术保证与支持。我们在实际生产中，因为零件生产的类型材料结构形状尺寸和技术要求都不样，而且对于个零件，往往不是独自在种机床上进行的，不是用种加工方法就能完成的，需要经过定的工艺过程才能完成加工。因此，不仅要根据零件的相关要求，结合现场的具体情况，对零件的各组成表面拿出合适的加工方法，同时还要拿出合理的加工顺序，步步把零件加工出来。对于些具体的零件，还可采用多种不同的工艺方案进行加工。即使这些方案都可以加工出合格的零件，但从生产效率和经济效益方面来看，可能其中有种方案比较合理并且可行。所以定要根据零件的具体要求及可能的加工条件