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（全套设计打包）洗衣机排水管道某零件的注射模具设计（喜欢就下吧）

响冷却系统的设计原则冷却系统的结构.排气系统设计模具总体设计.模具工作过程.模具选用材料及热处理.环保和经济技术分析结论参考文献致谢绪论.题目背景塑料模具的设计和制造水平反映了机械设计和加工的水平，模具的设计已应用了当代先进的设计手段。各行各业对模具需求量的增大，增加了大量的模具设计与制造的技术人才。本课题为中等以上难度的塑料模具设计，从模具的结构设计，各种参数的设计与计算，材料的选择与处理，零件的加工工艺方案的制订，三维造型等均得到定的锻炼。.塑料模具的发展概况伴随着改革开放所带来的各式各样的新技术和新思想，我国的制造业得到了的很大程度上的发展，并且拥有很广阔的发展前景。模具是制造业不可或缺的部分，它是目前大部分行业必需的，很多行业都离不开模具，它涉及到机械设计制造塑性加工锻造金属材料及其热处理高分子材料金属物理粉末冶金塑料橡胶玻璃等诸多学科范畴和行业。利用成型的模具制造出的产品所拥有的高生产率高精度高复杂性高致性和低消耗，这是其他的加工制造方法无法比拟的。目前我国的模具生产厂家有万多家，从事该行业的人数已达到多万人，我国的模具行业的发展具有以下这些特点大型精密复杂长寿命中高档模具以及模具标准件的发展速度快于行业的总体发展水平塑料模和压铸模成比例增长专业模具厂家数量及生产能力增加较快随着经济体制改革的不断深入，“三资”及民营企业的发展很快。我国的模具生产主要集中在长江三角洲和珠江三角洲等地区，虽然在模具总量上我国位列前茅，但是设计和制造水平还是落后于欧美等发达国家，标准化程度也低于国际水平。同时我国的模具行业还存在着整体利润较低进口多出口少的不利现状。这说明我国的模具技术与国外技术还存在着不小的差距，仍然需要大力发展。与此同时，我国的模具发展也有着些有利因素国家对制造业的重视和大力支持我国高速发展的机械制造业汽车制造业家电及建筑业等给模具行业带来巨大的前景和市场国际先进企业来华投资热情增高带来的机遇等。.塑料模具的发展前景和趋势经过近些年的发展，塑料模具取得了很大的进步和成果，同时也表现出了今后的发展趋势的方向模具的精度越来越高。在年前，精密模具的精度般为,而现在已经达到,精度的模具也将要出现。模具越来越趋近大型化。模具的技术含量越来越高。塑料模具的比例将会进步增高。新型多功能复合模具会得到进步的发展，并且得到更加广泛的应用。标准件的应用会更加的广泛。因为模具标准化以及模具标准件的应用将可以减小模具制造周期,同时还能提高模具的整体质量和降低模具制造成本。随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高。同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。热流道模具在塑料模具中的比重也将逐渐提高。随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注塑成型等工艺的模具也将随之发展。节约资源重复使用利于环保，可持续发展。塑件分析.塑件的结构分析塑件三维图塑件的三维图如下图.所示，本设计塑件比较复杂，首先塑件上有与开模方向垂直的侧孔，需要设计侧向抽芯机构同时由于塑件存在较深的型腔，所以开模时可以保证塑件留在动模上。图.塑件三维图塑件二维图如下图.可以看出该塑件有部分型腔，同时侧壁上有侧孔，需要侧向抽芯。图.塑件二维图精度分析本塑件材料为，根据选取本塑件公差等级为。表面粗糙度取.。脱模斜度为。.塑件的材料分析塑件材料根据该塑件的用途是洗衣机内部零件，由于为非结晶型塑料，综合性能好，广泛地用于制造汽车飞机家电等的零件。所以本塑件材料选择。材料的特性性能指标如下表所示表.性能指标名称单位数值密度熔点热变形温度弯曲强度拉伸强度拉伸弹性模量.硬度收缩率缺口冲击强度弯曲弹性模量.压缩强度体积电阻系数击穿电压.介电常数.的工艺特性属于无定形聚合物，无明显熔点。成型过程中热稳定性较好，成型温度可选择的范围也较大。粘度适中。流动性对注射压力的变化比对温度的变化稍敏感。在成型加工前，大都要作干燥处理。的成型工艺注射温度在摄氏度之间对于薄壁长流程小浇口制品注射压力可达对厚壁大浇口制品只需。为了获得内应力较小的制品，保压压力不宜过高。以为宜。模具温度在摄氏度左右。注射速度以中低速为宜。.塑料的成型工艺塑料的成型方法有很多种，如注射成型压缩成型压注成型挤出成型吹塑成型等。本塑件采用注射成型。注射成型又称注塑成型。该方法采用注射成型机将粒状的塑料连续输入道注射成型机料筒中并逐渐熔融，使其呈黏性流动状态，由料筒中的螺杆或柱塞推至料筒底部。通过料筒顶端的的喷嘴将熔体注入到闭合的模具型腔中，熔体充满后经过保压和冷却，使制品固化定型，然后开启模具取出制品。注射成型主要用于热塑性塑料，现在也可用于热固性塑料。注射成型的生产是周期性的。根据产品的批量结构尺寸与精度，可采用模腔，也可采用模多腔。.注射成型的过程成型前的准备原料的预处理。料筒的清洗。在成型前需要干燥处理。注射成型过程包括加料塑化加压注射保压冷却定型和脱模等步骤。制品的后处理塑料制品脱模后，通常需要进行适当的后处理来改善制品的性能和提高制品的尺寸稳定性。制品的后处理主要指退火和调湿处理。同时需要除去浇口凝料，修饰浇口处余料及飞边毛刺。退火处理的方法是使制品在定温的加热液体或热空气循环烘箱中静置段时间。般退火温度应控制在高于制品使用温度摄氏度或者低于塑料热变形温度摄氏度为宜。调湿处理就是使制品在定的湿度环境下预先吸收定的水分，使制品尺寸稳定下来，以避免在使用过程中再发生更大的变化。方案论证.方案论证方案采用模两腔结构，对称放置，选用侧浇口，其浇口设置在动模板上，用推杆实现脱模，且效率高，侧向抽芯采用斜销抽芯机构。分型面选择塑件最大轮廓处。方案二采用模腔结构，浇口采用侧浇口。经过研究和论证，由于方案二效率较低，浇注系统不能平衡布置。方案合理，所以本设计采用方案的设计。.采用方案本设计模具采用上下开模的方式，采用模两腔的结构，对称放置，次成型浇口采用侧浇口，同时浇注由于该塑件上具有与开模方向不致的孔，所以要设计侧向抽芯机构，在开模的同时进行侧向抽芯同时也需要脱模机构，在开模后利用顶杆将塑件顶出在定模和动模之间要有导杆，保证动模定模能够正确的开合采用型拉料杆将浇道中的凝料拉出采用复位杆在开模顶出塑件后使推板复位。注射机的选择.确定零件的体积零件的体积由软件计算出塑件体积.损失的体积考虑浇口及流道损失，选取浇口及流道损失.，取塑件的总体积由于采用模两腔，。在加工过程中考虑到塑料的利用率,取利用系数.。故注射成型机最大注射量应大于或等于即注射机的选择及参数注射机的类型按注射机的注射方向和模具的开合方向，可分为三类。卧式注射机这种注射机成型物料的注射方向与合模机构开合方向均沿水平方向。其特点是重心低稳定，加热操作及维修均很方便，塑件推出后可自行脱落，便于实现自动化生产。其缺点是模具安装较麻烦，嵌件放入模具有倾斜和脱落的可能，机床占地面积较大。目前，大中型注射机般采用这种形式。立式注射机成型物料的注射方向与合模机构开合方向均垂直于地面。其主要有点是占地面积小，安装和拆卸模具方便，安装嵌件较容易。缺点是重心高不稳定，加料较困难，推出的塑件要人工取出，不易实现自动化生产。这种机型般为小型的，最大注射量在以下。角式注射机成型物料的注射方向与合模机构开合方向相互垂直，又成为直角式注射机。目前国内使用最多的角式注射机采用沿水平方向开合模，沿垂直方向注射。其主要优点是结构简单，便于自制。主要缺点是不能准确可靠地控制注射压力保压压力和锁模力，模具受冲击和震动较大。按注射装置分类，可分为三类。螺杆式以同螺杆来实现成型物料的塑化和注射。它能使成型物料的混炼塑化均匀，无材料滞留，结构简单，但压力损失较大，是当前使用较广泛的机型。柱塞式以加热料筒分流梳和柱塞来实现成型物料的塑化和注射。它构造简单，适合于小型塑件的成型，但材料滞留严重，压力损失大。综上所述，根据注射量注射压力锁模力初选注射机为立式螺杆注射机，型号为。注射机的主要技术参数如表.所示表.注射机的主要技术参数工程注射量螺杆直径注射压力锁模力最大成型面积模板最大行程模具最大厚度模具最小厚度模板尺寸拉杆空间或定位圈尺寸顶出形式两侧顶出中心距生产厂家上海塑机厂喷嘴圆弧半径喷嘴孔径.注射机的校核最大注塑量效核材料的利用率为，符合注塑机利用率在的要求。注射压力的效核所选注塑机的注塑压力需大于成型塑件所需的注射压力，塑件的注塑压力般要求为，所以该注塑机的注塑压力符合条件。锁模力效核选用注射机的锁模力必须大于型腔压力产生的开模力，不然模具分型面要分开而会产生溢料。注射时产生的型腔压力对柱塞式注射机因注射压力损失较大，所以型腔压力约为注射压力的而有预塑装置的注射机及螺杆式注射机压力损失较小，所以型腔压力较大。另外对不同流动性的塑料，喷嘴和模具结构形式。其压力损失也不样。般熔料经喷嘴时其注射压力达,经浇注系统入型腔时则型腔压力般约为。锁模力和成形面积的关系有下式确定锁腔式中锁模力型腔压力，般取浇道进料口和塑件的投影面积。取所以注塑机的锁模力符合要求。模具厚度校核初定模具厚度为，在该注塑机要求的厚度范围之内。模具安装尺寸校核模具安装固定有两种螺钉固定压板固定。采用螺钉直接固定时大型模具多采用此法，模具动定模板上的螺孔及其间距，必须和注塑机模板台面上对应的螺孔致采用压板固定时中小型模具多用此法，只要在模具的固定板附近有螺孔就可以，有较大的灵活性该模具采用压板固定。开模行程的效核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。其开模行程按下式效核式中为注塑机的最大行程，为塑件的脱模距离,取为包括流道在内的塑件高度,取由公式得所以上式成立，即该注塑机的开模行程符合要求。综上所述，由以上对各参数的校核可知该注塑机符合要求。分型面的选择.分型面选择原则模具上用以取出制品及浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面。在由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件工艺性精度推出方法模具制造排气等因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较。分型面般垂直于开模方向。因此，分型面的选择有以下原则分型面必须开设在制品截面轮廓最大的部位才能使制品顺利地脱模。因为分型面不可避免的要在制品上留下痕迹，所以分型面最好不要选在制品光滑的外表面或带圆弧的转角处。在注射成型时因推出机构般设置在动模侧，故分型面应尽量选在能使制品留在动模内的地方。对于同轴度要求高的制品如双联齿轮等，在选择分型面时，最好把要求同轴度的部分放在分型面同侧。般侧向分型抽芯机构的侧向抽拔距离都较小，故选择分型面时应将抽芯或分型距离较长的边放在动定模的方向上，而将短的边作为侧向分型的抽芯。因侧向合模锁模力较小，故归于投影面积较大的大型制品，应将投影面积大的分型面放在动定模主平面上，而将投影面积较小的分型面作为侧向分型面。当分型面作为排气面时，应将分型面设计在料流的末端，以利于排气。不能有分型面与开模方向平行，应当尽量使分型面与开模方向垂直或有较大角度，这样才能保证在导向间隙下动模与定模正确接触形成封闭型腔。分型面应避免使模具上产生尖角等强度薄弱的部位。.分型面设计根据分型面选择原则及本塑件特点，选择分型面如图.所示图.分型面浇注系统设计.浇注系统作用及要求浇注系统是塑料熔体自注射机的喷嘴射出后，到进入模具型腔以前所流动的段路径的总称，主要应包括主流道分流道进料口冷料穴等几部分，是注射模设计中的重要组成部分。浇注系统的作