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（全套设计打包）直三通的注塑模设计

亿元，按照需求，国内约需注塑模架多亿元，而实际上国内市场并未达到这个规模，其中主要个原因就是模具厂家观念旧，注塑模架自产配比例较高，外购很少。这样做厂家不仅重复制造本应标准化的购件，延长了模具生产周期，又不利于维修。很多相关的模具标准件并没有相关的国家标准，因此制定模具构件的标准规范工作也是当务之急。.国际塑料模具工业的发展现状美国年发表的“国家关键技术报告”认为材料领域的进展几乎可以显著改进国民经济所有部门的产品性能,提高它们的竞争能力因此把材料列为六大关键技术的首位。这是由于先进材料与制造技术是未来国民经济与国防力量发展的基础,是各种高新技术成果转化为实用产品与商品的关键。当前各种新材料市场规模超过亿美元,预计到年将达亿美元。由新材料带动而产生的新产品新技术则是个更大的市场。以上参展项目基本上代表了当前国际和国内的先进水平和发展趋势，具体表现在如下五个方面。网络的体化系统结构初见端倪。随着计算机硬件与软件的进步以及工业部门的实际需求，国外许多著名计算机软件开发商已能按实际生产过程中的功能要求划分产品系列，在网络系统下实现了的体化。解决了传统混合型系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题，以便更能符合实际应用的自然过程。例如英国达尔康公司在原有软件的基础上，为适应最新软件发展及工业生产实际而在最近推出的集成化系统，该系统覆盖了几何建模逆问工程工业设计工程制图仿真分析快速原型数控编程测量分析等领域。软件日益深人人心并发挥越来越重要的作用在年代，能进行复杂形体几何造型和加工的系统主要是在工作站上采用操作系统开发和应用的，如美国的Ⅱ软件，法国的软件和英国的软件等。随着微机技术的突飞猛进在年代后期，新代的微机软件，如崭露头角，深得用户的好评。这些微机软件不仅在采用诸如曲面三维参数化特征造型等先进技术方面继承了工作站级软件的优点，而且在风格动态导航特征树面向对象等方面具有工作站级软件所不能比拟的优点。软件的智能化程度正在逐渐提高由于在现阶段，模具设计和制造在很大程度上仍然依靠着模具设计与制造工程师的经验。仅凭软件有限的数值分析功能无法为用户提供完善和正确的设计结果，软件的智能化功能必不可少。面向制造基于知识的智能化功能是衡量模具设计与制造软件先进性与实用性的重要标志之。在模架的设计过程中实现了模架零件的全相关，并能自动产生材料明细表和供加工的钻孔表格。在加工方面，实现了智能化的粗加工加工参数的设定以及对整个加工过程进行加工结果的校验分析，这些具有智能化的功能可以显著地提高注塑模具的生产效率和产品质量。设计与分析的重要性更加明确在型腔模中我国大多数企业仍然采用的是二维设计，即先将的产品图投影为若干二维视图后，再分别对各个视图的二维模具结构进行设计，这种沿袭传统手工设计的方式在型腔模中我国大多数企业仍然采用的是二维设计，即先将的产品图已越来越不适应现代化生产和集成化技术的要求。在本届模展上所展示的公司达尔康公司以及日立造船均为采用设计的专业注塑模设计软件，它们在型腔和型芯设计的基础上采用交互方法进行的模架配置和的典型结构设计，其先进性十分明显。由于注塑模型腔复杂镶件多，杆件和冷却水管布置纵横交错，用户在设计时经常由于显示屏幕小构件多视点变换少而感到眼花潦乱，这方面的缺点也正在克服之中。在注塑流动过程模拟软件方面，国内外长期使用的是基于中性层面的流动模拟软件。这种分析模式的最大缺点是需要用户从所生成的实体曲面几何模型中交互提取中性层面，操作步骤繁琐，工作量巨大，在很大程度上妨碍了流动模拟软件的推广和普及。虽然澳大利亚公司推出了中性层面自动生成工具，但其覆盖范围不大。这次模展中展示了该公司基于实体几何模型的三维真实感流动模拟软件，从根本上摆脱了对中性层面的依赖，这种新代的模拟软件定将获得用户的好评和广泛应用。美国公司这次未参展，该公司也有类似的流动软件。华中理工大学模具技术国家重点实验室展出了同类软件．，已表明了我国在该项域也达到了国际当今的先进水平。表.国内外塑料模具技术比较表项目国外国内注塑模型腔精度型腔表面粗糙度.非淬火钢模具寿命万次万次淬火钢模具寿命万次万次热流道模具使用率以上总体不足标准化程度小于中型塑料模生产周期个月左右个月在模具行业中的占有量.我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向提高大型精密复杂长寿命模具的设计制造水平及比例。在塑料模设计制造中全面推广应用技术。基于网络的体化系统结构初见端倪，软件的智能化程度将逐步提高塑料制件及模具的设计与成型过程的分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。推广应用热流道技术气辅注射成型技术和高压注射成型技术。气助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制体辅，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种少批量的生产方式。提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。首先要制订统的国家标准，并严格按标准生产其次要逐步形成规模生产提高商品化程度提高标准件质量降低成本再次是要进步增加标准件规格品种。应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分重要。研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模的关键技术之。研究和应用多样调整廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。“十五”期间我国塑料模具发展方向，塑料模具占模具总量近，而这个比例仍不断上升。塑料模具中为汽车和家电配套的大型注塑模具，为集成电路配套的精密塑料模具，为电子信息产业和机械及包装配套的多层多腔多材质多色精密注塑模，为新型建材及节水农业配套的塑料异型材挤出模及管路和喷头模具等，目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差距，每年进口达几亿美元，因此“十五”期间应重点发展。.本次设计的目的此次毕业设计给了我亲自动手的机会，于以后的工作学习等都有很大的帮助，是大学四年学习的个总结，中国的塑料模具制造工业的飞速发展是需要理论和实践相结合的，所以这次毕业设计的意义十分重大。目的是通过对该零件的注塑模工艺的设计，了解注塑模具的设计步骤，等材料的各项性能指标，工艺方案的选择，和侧向抽芯技术的掌握。塑件成型工艺性分析.塑件三通管分析塑件图图塑件图塑件分析三通管工件如图所示。它是种常见的塑料工件，从工件本身来看，属特小型件，其抽芯脱模机构较为复杂，侧向抽芯技术可以说是这次课题的难点零件直通管的成型采用侧向抽芯机构。由于抽拔距很长普通的斜导桂抽芯结构难以实现抽芯动作的顺利完成．故采用液压缸进行侧向抽芯。因此本次毕业设计主要是针对以上问题进行模具设计，以解决实际生产中存在的问题。成型工艺分析如下精度等级影响塑件精度的因素很多，塑料的收缩注塑成型条件时间压力温度等，塑件形状模具结构浇口分型面的选择，飞边斜度模具的磨损等都直接影响制品的精度。按标准，塑料件尺寸精度分为级，本塑件所用材料为丙烯烃丁二烯苯乙烯共聚物,由此查塑料模具设计手册可知，本塑件宜选用般精度级。脱模斜度由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯型腔中凸出的部分，使塑件脱出困难，强行取出会导致塑件表面擦伤拉毛。为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模及轴芯方向平行的内外表面，设计足够的脱模斜度。只有塑件高度不大没有特殊狭窄细小部位时，才可以不设计斜度。最小脱模斜度与塑料性能收缩率塑件的几何形状等因素有关。塑件脱模斜度为考虑到本塑件的结构以及模具的侧抽芯结构，可以使开模后塑件自动留在型腔中，所以不需要考虑脱模斜度。.的注射成型过程及工艺参数注射成型过程成型前的准备对的色泽细度和均匀度等进行检验。注射过程塑料在注射机料筒内经过加热塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模压实保压倒流和冷却个阶段。塑件的后处理采用调湿处理，红外线灯烘箱，热处理温度，处理时间。的注射工艺参数注射机螺杆式螺杆转速料筒温度后段中段前段喷嘴温度模具温度注射压力成型时间注射时间保压时间冷却时间成型总周期化学和物理特性三通管所用的材料是，名称,全称丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物。它将的各种性能有机地统起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。是丙烯腈丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，代表丙烯腈，代表丁二烯，代表苯乙烯。工程塑料般是不透明的，外观呈浅象牙色无毒无味，兼有韧硬刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。.使用性能综合性能好，冲击强度高，化学稳定好电性能良好，尺寸稳定性好抗化学药品性染色性，成型加工和机械加工较好。树脂耐水无机盐碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛酮酯和些氯代烃中。与有机玻璃的熔接性良好，可制成双色塑料，且可表面镀铬。工程塑料的缺点热变形温度较低，可燃，耐候性较差。因而适用于制作般机械零件减摩耐磨零件传动零件和电讯零件。塑料的使用范围为。.成形特性无定形塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。吸湿性强，含水量应小于.，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。流动性中等，溢边料.左右流动性比聚苯乙烯差，但比聚碳酸脂,聚氯乙烯好。比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温模温对耐热高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高。料温对物性影响较大，料温过高易分解分解温度为左右，比聚苯乙烯易分解，对要求精度较高塑件，模温宜取，要求光泽及耐热型料宜取。注射压力应比聚苯乙烯高，般用柱塞式注射机时料温为，注射压力为，螺杆式注射机则取，为宜。模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置形式。推出力过大或机械加工时塑料件表面呈现“白色”痕迹但热水中预热可消失。塑料的主要技术指标表塑料的主要技术指标项目数据项目数据密度抗拉屈服强度比体积拉伸弹性模量.吸水率•抗弯强度收缩率冲击韧度无缺口缺口熔点硬度.热变形温度体积电阻系数•.拟定模具结构形式.分型面的选择塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对塑件质量工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的个关键因素。分型面的选择原则有利于保证塑件的外观质量分型面应选择在塑件的最大截面处尽可能使塑件留在动模侧有利于保证塑件的尺寸精度尽可能满足塑件的使用要求尽量减少塑件在合模方向上的投影面积长型芯应置于开模方向有利于排气有利于简化模具结构。分型面的确定根据本三通管的具体结构和和以上确定分型面的基本原则，本设计确定分型面的位置如图所示。在该结构中，有外侧抽芯，所以在确定分型面时，还要确定好侧抽芯结构。外侧抽芯采用斜导拄侧抽芯，具体结构见装配图。图分型面的选择对以上两种分型面进行比较，根据分型面的选择要求，可以看出图较好图所示截面作为分型面，它是塑件最大截面，大孔在开模方向上成型，而小孔在侧面，便于抽芯。图所示截面作为分型面，有两个侧孔，且侧孔大而深，抽芯力较大，抽芯机构相对复杂。由以上分析可知。.型腔数目的确定为了制模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。型腔数目的确定般可以根据经济性注射机的额定锁模力注射机的最大注射量制品的精度等。般来说，大