迅速而且均匀充满型腔。而且还有利于气体的排除。浇注系统的平衡该塑件是属于小型塑件，采用模两腔，这样有利于提高生产效率。但是在设计时是否能同时达到充满型腔的目的。这就要对浇注系统的平衡。若浇口平衡则可以得到良好的物理和较高精度尺寸的塑件。浇口的形状和尺寸对制件影响很大，模具为侧浇口。侧浇口是种尺寸很小的浇口。浇口的宽度为.，视物料性质和制件重量而定。台阶长度为。浇口的形式如图.所示。图.侧浇口成型零部件的设计.分型面的确立打开模具取出塑件或浇注系统的凝料的面，称之为分型面。分型面的设计它受到塑件的形状壁厚和外观尺寸精度及模具型腔的数目等诸多因素的影响。该注塑体为方形壳类，而确定分型面时，由于塑件在型腔中的方位和形状，故采用单分型面。型腔的布局图.型腔的排布由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因而型腔的排布在设计中加以综合考虑。型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从压力中等分所得的足够压力，以保证塑件熔体同时均匀地充满每个型腔。该模具采用的平衡式，其结构装配图所示。分型面设计该模具采用的是单分型面的模具，其分型分面的设计原则就满足以下几项原则塑件的脱模保证的塑件的质量。该模具采用在最大圆周上，保证了塑件的外观便于模具加工，该模具采用在圆周上分型，模具的型腔容易在电火花上加上，型芯也易于加工对成型面积的影响对排气效果的影响该模具的成型面的设计可以见装配图，它基本符合上述要求。.排气槽的设计当塑料熔体注入型腔时，如果型腔内原有气体不能顺利排出，就将在制品上形成气孔凹陷熔接不牢表面轮廓不清晰等缺陷，因此，设计型腔就般要考虑排气的问题，但是该模具是采用分型面和嵌件的缝隙排气，故不特意开设排气槽。.成型零件的结构设计成型零件主要包括型腔，型芯，各种形环的设计，由于型腔直接关系到塑件的质量，因此要求有足够的强度，刚度，硬度和耐磨性，还要有受塑料的挤压和料流的摩擦力，所以要求成型零件要有足够的精度和表面光洁度，般光洁度在.以上，以保证所需的塑料产品的质量以及脱模方便。凹模的结构设计图.凹模实体图该模具是采用整体嵌入式，采用好的钢材模具耐用并方便更换。凹模的工作尺寸计算型腔的工作尺寸计算。所谓工作尺寸就是指成型零件上直接用以成形塑件部位的尺寸。它主要包括型腔的径向尺寸型腔的深度中心距等尺寸。它受到塑件的尺寸精度的影响。型腔在使用过程中因磨损会使其尺寸逐渐增大，为了使模具留有修模得余地，在设计模具时，型腔尺寸尽量取下限尺寸，制造公差取上偏差。.凹模型腔的径向尺寸计算型腔径向尺寸计算公式为.式中模具型腔的径向公称尺寸，塑料的平均收缩率，塑件外形的径向公称尺寸，模具制造公差，取塑件相应尺寸公差的，塑件外形径向尺寸的公差，。修正系数，，当塑件尺寸较大精度要求低时取小值反之取大值。这里取.。查表得塑料的最小收缩率为.，最大的收缩率为.，由公式得，得为.，至于塑件的精度，选择级，当塑件的基本尺寸不同时会有变化，模具制造公差取塑件相应尺寸公差的，即，因塑件的径向基本尺寸为.和，则值分别为.和.将上面的数据代入公式。型腔径向端工作尺寸的计算型腔.端工作尺寸的计算型腔矩形长的工作尺寸的计算型腔矩形宽端工作尺寸的计算型腔椭圆长的工作尺寸的计算型腔椭圆宽端工作尺寸的计算型腔孔的工作尺寸的计算型腔孔端工作尺寸的计算.凹模型腔的深度尺寸计算型腔深度尺寸计算公式为.式中凹模深度公称尺寸，塑件高度尺寸为，平均收缩率取.，取.，模具制造公差取塑件相应尺寸公差的，即。将上面的数据代入公式凹模的外形尺寸计算塑料模型腔壁厚及底板厚度的计算是模具设计中经常遇到的重要问题，尤其在大型模具设计中这种问题更为突出。目前许多单位都凭经验决定，但常因估计不准确而造成模具报废或材料浪费。为此，建立科学的计算方法非常必要。目前常用的计算方法有按强度和按刚度条件计算两大类，但实际的塑料模具却要求既不允许因强度不足而发生明显变形，甚至破坏，也不允许因刚度不足而发生过大变形。因此在模具设计中要求对强度及刚度加以合理考虑。在塑料模塑过程中，型腔所承受的力是十分复杂的。就注射模而论，型腔所受的力有塑料熔体的压力合模时的压力以及开模时的拉力等，其中最主要的是塑料熔体的压力。在塑料熔体的压力的作用下，型腔将产生内应力及变形。如果型腔壁厚和底板厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料的许用应力时，型腔即发生强度破坏。与此同时，刚度不足则发生过大的弹性变形，从而产生溢料和影响塑件尺寸及成型精度，也可能导致脱模困难等。可见模具对强度和刚度都有要求。但是，理论分析和实践证明，模具对强度及刚度的要求也并非要同时兼顾。对大尺寸型腔，刚度不足是主要矛盾，应按刚度条件计算型腔壁厚和底板厚度对小尺寸型腔，强度不够则是主要矛盾，应按强度条件计算型腔壁厚和底板厚度。强度计算的条件是满足各种受力状态下的材料许用应力。刚度计算的条件则由于模具的使用状态，可以从下几个方面加以考虑要防止溢料，应保证塑件精度，要有利于塑件的脱模。由于本设计的模具有侧抽芯机构，所以采用局部镶嵌式型腔结构，简化了复杂凹模的加工工艺，减少了热处理变形，拼合处有间隙利于排气，便与模具维修，节省了贵重的模具钢。为了保证组合式型腔尺寸精度和装配的牢固，减少塑件上的镶拼痕迹，对于镶块的尺寸，形状位置公差要求较高，组合必须牢靠，镶块的机械加工工艺性要好。.凹模的型腔侧壁厚度尺寸计算当.时，侧壁长边的刚度计算与强度计算的分界尺寸为。即当时按刚度条件计算侧壁厚度，反之按强度条件计算侧壁厚度。因为本设计所以本设计亦可按强度条件计算侧壁厚度。。即时按刚度条件计算底板厚度，反之按强度条件计算底板厚度。本设计，亦可直接用强度条件计算。按强度条件计算简支梁的最大弯曲应力也出现在板的中间最大变形处，按强度条件计算，型腔底板厚度为.式中矩形底板支撑板的厚度，由模脚垫块距离之间和型腔短边长度决定的系数，取.模腔那最大熔体压力可取注射成形压力的取型腔侧壁短边长，取.模具强度计算得许用应力般中碳钢。代入数据.所以可设计型腔的底板厚度取。凸模的结构设计型芯是用成型塑料内表面的零件。二者并没有严格的区分，该模具的型芯而且是模腔具有侧抽芯机构，所以该模具采用嵌入式的型芯，采用好的钢材模具耐用并方便更换。图.凸模凸模的外形尺寸计算塑件孔的径向基本尺寸是最小尺寸，其公差为正偏差，型芯的基本尺寸是最大尺寸，制造公差为负偏差，经过与上面型腔径向尺寸相类似的推导，可得.式中模具型芯径向基本尺寸塑件内表面的径向尺寸塑件内表面径向基本尺寸的公差模具制造公差。由于相应条件在计算凹模时已阐述，且凹模所知基本尺寸为.。则查表可得相应的等级公差以此为.将这些数据以此带入公式计算可得型芯径向尺寸.为型芯径向尺寸.为型芯径向尺寸.为型芯径向尺寸.为型芯径向尺为型芯径向尺寸.为型芯径向尺寸为型芯径向尺寸为型芯径向尺寸为型芯径向尺寸为型芯径向尺寸为合模导向机构的设计.导柱的设计导向机构对于塑料模具来说是必不可少的部件，因为在模具的闭合时要求有定的方向和位置，所以必须有导向机构，导向机构主要有定位，导向，受定的侧压力，般的导柱所露出在分型面上的长度要比型芯高，以避免导柱型芯先进入型腔与其碰撞而损坏型腔和型芯。至于配合精度问题般采用过度配合，导柱装入模板多用二级精度第二种过渡配合，硬度达到，粗糙度要求为，该模具所采用的是如下图所示图.导柱.导套的设计为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端倒圆角，且导柱孔为通孔，这样容易排气，材料用，使其硬度应低于导柱硬度，这样就可以减少摩擦，以防止导柱或导套拉毛。导套的精度与配合，是采用二级精度过渡配合压入定模模板。样式见如下图图.导套导柱布置见图如下图.导柱布置塑件脱模机构的设计.推出机构的设计使塑件从成型零件上脱出的机构称之为推出机构。本副模具是通过注塑机的合模机构，把力传给推板，然后通过通过固定板，再通过推杆，最后传给推件板，把塑件推出的。推出零件常分为推件板推杆推管成型推杆等。此副模具所设计的塑件是属于薄壁塑件，而且在推出时不允许有推出痕迹，所以该模具采用推件板推出，这样有利于保证塑件的精度。此模具的设计也要满足般推出机构的设计原则塑件滞于动模侧，这样有利于设计推出推出机构，以致于使模具结构简单防止塑件变形力求良好的塑个外观结构可靠脱模时工作可靠，运动平稳，制造方便，更换容易。脱模力的计算.因实际上摩擦系数较小，更小，也小于，故忽略，式.简化为.式中脱模力推出力塑件对型芯的包紧力塑件包络型芯的面积为制品对型芯之间的静摩擦因数脱模斜度塑件对型芯单面积上的包紧力，般情况下，模外冷却的塑件，取模内冷却的塑件，取。查表可知.已知，取中间值，代入公式.脱模力要少于模外脱出的脱模力。但模内脱模容易使塑件容易变形，因此该模选用模外脱模。此副模具采用简单推出机构。它需要设计推杆推件板推杆固定板推板等的设计。推杆的设计此模具由于塑件是箱盖形件，各处的脱模力由于接触面积是不样的，各处的高度不是统的，为了各处平衡，设计推杆时应均匀布置推杆。这样使系统就显得比较平衡了，增加了推杆的寿命。推杆的直径的设计，其尺寸和结构如下图图.推杆推杆在推推件板时，应具有足够的刚性，以承受推出力，条件充许的话，尽可以把推杆的直径设得大点。经过仔细的推算，选推杆的直径为，为了保持推杆在工作时具有定的稳定性，把它进行校核。直径见下式.式中为推杆的最小直径，。为安全系数，可取.为推杆长度，为脱模力，为推杆数目为刚材的弹性模量，。

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（其他） 开题报告.doc

（图纸） 零件图[5张].dwg

（图纸） 装配图.dwg