因此，成型时高压熔融塑料在分型面上显现的涨力或称推力应小于锁模力。

注射压力的校核注射压力是成型时柱塞或螺杆施于料筒内熔融塑料上的压力。

常取。

式中塑件成型所需要的注射压力，般取所选注射机的额定注射压力已知故满足要求注射速率注射速率即注射过程中每秒钟通过喷嘴的塑料容量。

常取.模具闭合厚度的校核模具闭合时的厚度在注射机动定模板的最大闭合高度和最小闭合高度之间，其关系按下式校核式中注射机允许的最小模具厚度模具闭合厚度注射机允许的最大模具厚度已知满足要求第章成型零件的设计型腔分型面的设计为使产品和浇注系统凝料能从模具中取出，模具必须设置分型面。

分型面是决定模具结构形式的重要因素，分模面的设置决定了模具的结构和制造工艺，并影响熔体的流动及塑件的脱模。

分型面总的选择原则是保证塑件质量，简化模具结构，有利于脱模。

选择时综合考虑下面因素不得位于明显位置上及影响形状。

分型面不可避免地会在塑件上留下痕迹。

最好不要选在产品光滑的外表面。

不得由此形成低陷。

即分型面的选择要有利于脱模，尽量避免侧抽芯机构。

为此分型面要选择在塑件尺寸最大处。

见图，由于软管接头两端有低陷段，因此使用“立式分模之分模线”。

应位于加工容易的位置。

如图所示，牙刷柄的分模线位于制品最大宽度面上，成形品脱模容易。

者模具嵌合线与其外形曲线致，加工容易。

图所示分模线为阶段形，模具制作及成形品加工困难，图改用直线或曲面，可使加工变得容易。

由以上分析可见，设计分型面时应根据塑件使用要求塑件性能和注射机的技术参数以及模具加工等因素综合考虑，权衡利弊，选择最优的分型面。

.排气槽的设计该注射模属于中小型模具，在推杆的间隙和分型面上都有排气效果，已能满足要求，故不再考虑排气槽。

•成型零件的设计凹模的结构设计考虑到注塑零件的结构和模具的加工，凹模结构采用整体式，其特点是牢固，不易变形。

型芯结构设计主型芯采用局部嵌入固定。

其特点是节约模具钢的便于加工。

成型零件工件尺寸型腔与型芯的尺寸计算型腔内径尺寸计算零件的宽度最大尺寸，同样查得.，则.型芯径向尺寸的计算模具型芯径向尺寸是由制品的内径尺寸所决定的，与型腔径向尺寸的计算原理样，注射模必须设计有准确可靠的脱模机构，以便在每循环中将塑件从型腔中或型芯上自动的脱出模具，脱出塑件的机构叫脱模机构。

本次设计中所用的脱模机构为人们常用的推杆推出脱模机构，其动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来完成的。

推出机构主要是由推出零件推出零件固定板和推板推出机构的导向与复位部件等组成。

脱模机构可按脱模动力来源分类为人力操作机械推出液压推气压推出。

本设计采用最常见而且应用最广泛的次推出机构推杆推出机构。

推杆设在推出阻力最大的地方。

推出机构的作用力，应均衡作用于制品，制品成型后因收缩作用于模具而产生包紧力，包紧力的分布大小，因制品的形状与尺寸模具的表面状态不同而异。

设计推出机构时，必须考虑包紧力的状态。

对制品施加的推出力不均会造成制品白化或开裂。

推杆的直径不宜过细。

推杆设置在塑件的内部表面上，推杆端面般比型腔的平面高出，以免在塑件上留下凸台。

推杆与模具的配合间隙可以起到排气的作用，间隙值应小于塑件的溢料间隙值.。

顶杆与顶杆孔是成型零件，在充塑成型时，塑料熔体流会与它们接触，如果顶杆与顶杆孔的间隙太大的话，塑料充满型腔时会产生顶杆与顶杆孔间隙处的溢料，这样不但会使制品的外观受到影响，而且有时会影响到制品的功能，综上所述，顶杆与顶杆孔的配合就选用的间隙配合。

推出机构的动作应平衡可靠。

顶出机构应有足够的刚读及耐磨性，与相关零件不能发生干涉。

在保证塑件的质量和顺利推出的情况下，推杆的数量不宜过多，推杆应布置均匀，使塑件受力平衡，并避免顶杆弯曲变形。

布置推杆时，还应注意将顶杆设置在脱模阻力最大部位。

推杆的固定。

顶杆的固定形式有多种，本设计采用带肩顶杆与固定板连接的方式将顶杆固定。

这种结构最为简单，最为常用，而且顶杆与其固定孔之间也可留定的间隙，以便调整顶杆与其上方的相关孔对准。

推出机构的导向与复位为了保证推出机构在工作过程中灵活平稳，推出机构需要设计导向装置而在每次合模后，推出机构要回到原来的位置上，以组成完整的型腔，推出机构需要设计复位装置。

推出机构的导向装置。

有导柱与导套的配合，延长了导向的寿命，而且推板导柱还起着支承动模支承板的作用，可提高支承板的刚性。

推出机构的复位装置。

为了使模具的推出机构在合模后能回到原来的位置，需要设置复位装置。

本设计采用复位杆复位。

脱模力计算及推出零件尺寸的确定脱模力的计算。

将塑件从包紧的型芯上推出所需克服的阻力称为脱模力。

脱模力主要是由于塑件收缩包紧型芯而造成的塑件与型芯的摩擦阻力。

进行塑件脱模时的受力分析。

根据根据所需脱模力可按上图所示估算，即于是脱式中塑件对型芯的包紧力的垂直和水平分量凸模表面对产生的反作用力沿凸模表面的脱模力脱沿制件出模方向所需的脱模力脱模斜度或凸模侧壁斜角塑料在热塑状态下对钢的摩擦系数，大约取.。

其中包式中凸模成型部分的截面周长凸模被之间包紧部分的高度包之间对凸模的单位包紧力，其数值与制件的几何特点及塑料性质有关，般可取。

带入上述公式中计算脱.由此可以看出，脱模力的大小随塑件包容型芯的面积的增加而增加，随脱模斜度的增加而减小。

由于影响脱模力大小的因素很多，如推出机构本身运动时的摩擦力塑料与钢材间的粘附力大气压力及成型工作条件的波动等等，因此要考虑到所有因素的影响较困难，所以计算出的脱模力只能是个近似值。

推出零件尺寸的确定。

用在推出机构中，推件板的厚度和推杆的直径是推出机构设计的关键。

而推件板的厚度和推杆的直径是靠对推件板和推杆的强度和刚度的校核来确定的。

用上述方法确定推出零件尺寸十分繁琐，推杆的直径可根据塑件的结构尺寸模具的结构及推杆的数量，根据经验来确定型腔深度尺寸计算模具型腔深度尺寸是由制品的高度尺寸所决定的，设制品高度名义尺寸为最大尺寸，其公差为负偏差。

型腔深度名义尺寸为最小尺寸，其公差为正偏差。

型芯高度尺寸计算模具型芯的高度尺寸是由制品的深度尺寸决定的，假设制品深度尺寸为最小尺寸，其公差为正偏差，型芯高度尺寸为最大尺寸，其公差为负偏差。

根据有关的经验公式型芯高度尺寸制品深度最小尺寸其余公式中字母的含义同前面的含义深度最小尺寸.，型腔壁厚与底板厚计算注射成型模型壁厚得确定满足模具刚度好强度大和结构轻巧操作方便等要求。

在塑料注射充型过程中，塑料模具型腔受到熔体的高压作用，故应有足够的强度刚度。

否则可能因为刚度不足而产生塑料制件变形损坏，也可能会弯曲变形而导致溢料和飞边，降低塑料的尺寸精度，并影响塑料制品的脱模。

从刚度计算般要考虑下面几个因素.使型腔不发生溢料，不溢料的最大间隙为.。

.保证制品的顺利脱模，为此，要求型腔允许的弹性变形量小于制品冷却固化收缩量。

.保证制品达到精度要求，制品有尺寸要求，些部位的尺寸常要求比较高的精度，这就要求模具型腔有很好的刚度。

经验数据矩形型腔侧壁厚度的确定。

侧壁厚度般取制品长度长的边长或直径的倍。

当型腔为整体式需要乘以。

在时，因此.取侧壁厚度就满足要求。

矩形型腔底板厚度的确定因为，.查表可得.取底板厚度就满足要求。

塑件脱模机构的设计由于改塑件脱模阻力不大，而顶杆加工简单更换方便脱模效果好，因此选用顶杆脱模机构。

推杆位置的设置采取了以下的原则推杆设在脱模阻力大的地方推杆位置均匀分布推杆设在塑料制品强度刚度大的地方推杆直径应满足相应的刚度强度条件，在满足条件的前提下，应尽量选用直径较大的推杆。

本次设计的零件比较小，所以推杆直径取得比较小，为了达到强度

（其他） model1.prt

（其他） 毕业设计说明书.doc

（图纸） 全部CAD图-23张.dwg