冲裁件弯曲件或浅拉深件的冲压生产中，主要选用开式压力机。这种压力机具有三面敞开的操作空间操作方便容易安装机械化装置和成本低廉等优点。但刚度较差，工作时床身的角变形会导致冲模间隙分布不均，降低冲模的寿命和冲裁件的质量，因而适于精度要求不太高的冲压件生产。在大中型和精度要求较高的冲压件的生产中，主要选用闭式压力机。这种压力机床身的弹性变形较小，刚度较好，精度较高。对于大型较复杂的拉深件则应采用闭式双动拉深压力机。它具有两个滑块，拉深用的内滑块和压边用的外滑块。模具结构简单，压边可靠易调，即根据工艺要求，调节压边力。在小批生产尤其是大型厚板件的成形工艺中，多选用液压机，液压机虽然速度慢效率低制件尺寸精度因受操作影响不太稳定，但压力大，没有固定行程，因而不会因为板材的厚度超差而过载，特别对于工作行程较大的冲压工艺具有明显的优点，但液压机般不适于冲裁工作。在大量生产中应选用高速自动压力机或多工位自动压力机。高速自动压力机具有效率高精度高等特点。台多工位自动压力机能够代替多台单工位压力机，并且消除了工序间半成品的堆放和运输问题。对于平面精压和体积精压等工艺，其特点是工件变形量小，精度要求高。而精压机的工作机构是曲柄肘杆机构，滑块工作形成很小，肘杆机构及机架刚度较大。因此，既能适应精压工艺工作行程很小的需要，又能达到提高精压工件精度的目的。精冲工艺除要求精度高刚性好和冲裁速度较低外，还特别要求压力机除主滑块外，要有压边和反压装置，般应选用专用的三动精冲压力机或精冲液压机。当采用专用精冲模具时，也可在普通压力机上实现精冲。冲压设备规格的选择在压力机的类型选定之后，应进步根据变形工序的特点变形力的大小冲压件与毛坯的形状和尺寸模具参数和操作上的要求来确定设备的规格。对曲柄压力机所需要考虑的主要技术参数如下所述。公称压力吨位压力机的承载能力受压力机本身各主要构件强度的限制，其滑块上所容许承受的最大作用力许用负荷是随曲柄转角位置的不同而变化的。公称压力是指滑块离下死点前特定的距离此距离称为公称压力行程或转到离下死点前特定的角度此特定角度称为公称压力角时，滑块上所容许承受的最大作用力。在选择压力机吨位时，应保证在全行程范围内，压力机的许用负荷在任何时刻均大于相应时刻所需变形力的总和。也就是说，应该使在次行程内所要完成的各种冲压工序所需力的合力曲线，在全行程范围内均低于压力机的许用负荷曲线。在使用中，为了简便起见，对于工作行程小于压力机公称压力行程的冲压工序，如般的落料冲孔弯曲压印等工序，可直接按压力机的公称压力选择设备。对于工作行程较大的工序，可按压力机许用负荷曲线选取。对于拉深工序，由于其工作行程较大，不能按压力机的公称压力选用，而近似地取为在深拉深时，最大拉深力压力机公称压力在浅拉深时，最大拉深力压力机公称压力。电动机功率般在保证了工艺力的情况下，电动机功率是足够的。但是，在些情况下，如大型件的斜刃冲裁深度很大的拉深等，也会出现压力足够而功率不足的现象，此时必须对压力机的电动机功率进行校核，并选择电动机的功率大于冲压所需总功率的压力机。冲压时压力机所供应的功应大于个行程所需功，即。可近似用下列公式计算如图阴影部分面积式中滑块行程式中工件变形功拉深垫工作功压力机总效率，。图计算图滑块行程和行程次数滑块从上死点到下死点到下死点所经过的距离称为滑块行程。行程次数是指滑块每分钟往复行程的次数。滑块行程大小的选择，应保证方便毛坯的放入和零件的取出。拉深和弯曲工序般需要较大的行程，对于拉深工序其行程般为拉深件高度的.倍。冲裁精压工序所需行程较小。根据用途不同，压力机的行程有的做成可调式的。行程次数主要根据生产率操作的可能性和允许的变形速度来确定。在确定滑块行程次数时，滑块的运动速度要符合冲压生产工艺的要求。对拉深工艺来说，若速度过高，则会引起工件破裂。拉深工艺的合理速度范围表所列，进行拉深工艺的压力机，滑块速度不应超过这个数值。表拉深工艺的合理速度范围材料名称钢不锈钢铝硬铝黄铜铜锌最大拉深速度.装模高度压力机的装模高度是指滑块在下死点位置时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。装模高度加上垫板厚度即为压力机的封闭高度。没有垫板的压力机，其装模高度与封闭高度相等。模具的封闭高度是指工作行程终了时，模具上模座上表面与下模座下表面之间的距离。选择压力机时，必须使模具的封闭高度介于压力机的最大装模高度与最小装模高度之间，般应满足式中连杆调节到最短偏心冲床的行程应调节到最小时，压力机的装模高度，即最大装模高度连杆调节到最长偏心冲床的行程应调节到最大时，压力机的装模高度，即最小装模高度模具的封闭高度。上式中的是考虑到装模方便所留间隙，是保证修模所留尺寸。由于考虑到连杆的受力情况，希望以最短的连杆工作，考虑到修模而使模具封闭高度减小等原因，般模具实际最好接近压力机的最大装模高度。如果模具封闭高度过小，可在压力机台面上加放垫板。工作台面和滑块底面尺寸工作台面或工作垫板和滑块下平面的大小应足以安装模具，并留有余地，般情况下，冲床工作台面应大于模具底座尺寸以上。同时应保证能牢固地安装及固定模具，并能正常工作。工作台和滑块的形式要考虑冲压工艺上的需要，即必须与模具的打料装置出料装置卸料装置等的结构相适应，例如工作台的孔，应能容纳模具的卸料装置或使出料顺利进行。压力机的精度和刚度压力机的精度，主要是指压力机在静态情况下，所测得的压力机应到达的各种精度指标，故又称静态精度。它主要包括工作台的平面度，滑块下平面的平面度，工作台面同滑块下平面的平行度，滑块行程同工作台面的垂直度，滑块中心孔和滑块行程的平行度等。压力机的静态精度的高低，对冷冲压工作有很大影响。压力机的精度高，则冲出的工件质量也高，冲模不易损坏，使用寿命长。精度低的压力机，不仅工件质量低，模具寿命也低。若滑块行程与工作台面垂直度差，则导致上下模的同轴度降低，冲模刃口易于损坏。但是，压力机的静态精度却要靠压力机的刚度来保证。压力机的刚度主要是指压力机在工作时抵抗弹性变形的能力。对开式压力机来说，有垂直刚度和角刚度两种指标。所谓垂直刚度是指压力机的装模高度产生单位垂直变形时，压力机所承受的作用力，而角刚度是压力机的滑块相对于工作台面产生单位角变形时，压力机所承受的作用力。在冲压力的作用下，床身会弹性伸长，工作台面会弹性扰曲。这些弹性变形破坏了压力机的些静态精度，对冷冲压件的质量有很大的影响。对冲裁工序，尤其是精密冲裁包括整修和精冲和要求较高精度冲裁件的普通冲裁工序，模具间隙要求而均匀，并且在上下模闭合时要有准确的入模量。压力机如果角刚度不足，不但会造成废品，而且会大大缩短模具的使用寿命。.本章小结本章主要是介绍冲压模具设计的基础知识。它对冲压模具的特征结构常用的材料和冲压设备做了详细的介绍。第三章冲槽模的设计.概述冲槽是利用模具使板料产生分离的工序。经过冲槽得到的制件，就是所需的零件。本冲槽模具设计基本分为以下几部分冲压件的工艺分析冲裁力的计算冲模零件与结构设计。.电动机硅钢片冲槽零件零件简图如图。图零件简图生产批量大批量材料硅钢材料厚度.。.冲压件的工艺分析由零件图可见，该冲压件外形简单，精度要求不高，仅次冲裁加工即可成型。冲裁件内外形所能达到的经济精度和尺寸公差符合零件简图上的标注，因此该零件的精度要求能够在冲孔加工中得到保证。其他尺寸标注生产批量等情况，也符合冲裁的工艺要求，所以采用冲槽模进行加工，且次冲压成形。.冲压力的计算计算冲压力的目的是为了合理地选择冲压设备和设计模具。冲裁力的计算采用平刃口凸模和凹模冲裁时，其中冲裁力的计算见下式式中冲裁力冲裁件的周长材料厚度材料抗剪强度见附录。所以.考虑到凸,凹模刃口的磨损,模具间隙的波动,材料力学性能的变化以及材料厚度偏差等因素,实际所需的冲裁力还需增加，故选择冲床时的冲裁力应为式中材料抗拉强度，其值见附录。降低冲裁力的方法在冲裁高强度材料或厚度大周边长的工件时，所需的冲裁力往往超过本车间现有的冲床的吨位，为此，般采用如下几种降低冲裁力的方法。般采用如下的几种降低冲裁力的方法。.采用斜卸刃口模具在采用普通的平刃口模具冲裁时，其整个刃口平面都同时接触板料，冲裁大型或厚料工件的冲裁力往往很大。若将凸模或凹模刃口平面做成与其轴线倾斜个角度。则冲裁时其刃口逐步却入材料，从而降低了冲裁力。为了得到平整的工件，落料时应将凹模做成斜刃，凸模做成平刃冲孔时应将凸模做成斜刃，凹模做成平刃。设计斜刃时，还应注意斜刃对称布置，以免冲裁时凹模承受单向侧压力而发生偏移，啃坏刃口。.采用阶梯形布置的凸模在多凸模设计中，将凸模设计为阶梯形布置，即将凸模做成不同高度，使各凸模冲裁力的最大值不同时出现，从而减少总的冲裁力。当几个凸模的直径相差悬殊，而相距又很近时，为了提高模具寿命，避免小直径凸模由于承受材料流动挤压力的作用而产生折断或倾卸，般都把小凸模做短些。.材料加热红冲材料加热后，抗剪强度大大降低，从而降低冲裁力。但材料加热后产生氧化皮，故此种方法般只适用于厚度或工件表面质量及精度要求不高的工作。推件力的确定这是顺着冲裁力方向，从凹模腔中推出制件或废料所需的力，叫推件力。除了搭边宽度外，其它影响卸料力的各种因素也都影响推件力，推件力常按下式估算式中冲裁力长在凹模洞口内制件或废料数，凹模圆柱形洞口高度材料厚度推件力系数，见表。所以卸料力的确定为退下紧箍在凸模上的废料或制件所需的力，叫卸料力。卸料力不仅是设计卸料板时的重要参数，它还是冲小孔时，影响凸模使用寿命的个主要因素。合理地确定卸料力可使模具结构凑和保证冲裁生产过程的稳定。影响卸料力的因素很多，其中最主要的为相对冲裁间隙，冲裁件的形状和尺寸，其次为材料机械性质料厚搭边情况润滑和粘附情况等。材料抗拉强度高厚度大搭边大都将使卸料力增大冲裁间隙增大，卸料力趋向减少，当达时，卸料力最小，当再增加时，则卸料力又将回升。就冲裁件形状尺寸而论，方形的比圆形的卸料力小，用级进模冲孔落料和用多个冲头冲孔，其相应卸料力比单个冲裁的卸料力又大出较多。用机油润滑，因粘性大，卸料力反不比滑润大，用冷却剂润滑，卸料力可降低，因它即可防止材料粘附于凸模，又起滑润作用。为了减少粘附，凸模不必加工得很光，抛光还不如车削，但如冲裁时冷却和滑润条件好，还是以表面加工较光为合理。生产上常以经验公式来估算卸料力即式中冲裁力卸料力系数，表代入数据计算，得.选择冲床时，要根据不同模具结构，计算所需的总压力。本模具采用弹性卸料和下出料方式，此方式的总压力计算公式如下把上面所求得的推件力和卸料力代入计算，得.冲裁时压力中心的确定要使模具能平衡地工作，须使冲裁时的压力中心与模具的模柄中心相重合，否则模柄将发生歪斜，间隙不均匀，导向磨损刃口迅速变钝和导致模具的损坏。所以在设计模具时，必须确定模具的压力中心，并使其通过模柄的轴线，从而保证模具压力中心与冲床滑块中心重合。按比例画出工件形状，选定坐标系如下图所示。观其外形是个对称整体单元，这个单元的重心明显在坐标原点。图压力中心由于加工件对称性强所以它的压力中心就是原点。.冲模零件与结构设计工作零件.冲槽凸模凸模的形式凸模的结构形式，主要根据冲裁件的形状和尺寸而定。如图所示。凸模的长度对采用弹性卸料板的冲裁模，其凸模的长度应根据模图凸模形式.垫板.固定板.凸模具的具体结构确定。凸模强度校核凸模在冲裁工作

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