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（优秀毕业全套设计）电吹风外壳注塑模的设计（整套下载）

是指注塑机在注射螺杆或柱塞作次最大注射行程时，注射装置所能达到的对空注射量。锁模力是由合模机构所能产生的最大模具闭紧力决定的，它反映了注塑机成型制品面积的大小。般用注塑机的公称注射量和锁模力同时来表示注塑机的加工能力，并以此作为注塑机的系列规格。国产注塑机的型号表示为，型号中表示成形机，表示塑料，表示注射，表示预塑式，表示公称注射量为，表示最大锁模力为。第三章电吹风外壳模具设计.注射模具分类及典型结构注射模分类注射模具的分类方法很多。按其所用注射机的类型可分为卧室注射机用的模具立式注射机用的模具角式注射机用的模具按所成型的塑料制品材料分，可分为热塑性塑料注射模和热固性塑料注射模。按注射模的整体结构分，可分为单分型面注射模双分型面注射模垂直分型面注射模有侧面分型和抽芯结构的注射模定模有定距推板结构的注射模直角注射成型机上用的专用注射模有活动向镶件的注射模等。按浇注系统的结构分，可分为浇注系统为热流道结构的注射模浇注系统为绝热流道结构的注射模浇注系统为温流道结构的注射模。注射模典型结构单分型面注射模单分型面注射模也称二板式注射模，如图所示。它是注射模中最简单的种结构形式。这种模具只有个分型面。单分型面注射模具可以根据需要，既可以设计成单型腔注射模，也可以设计成多型腔注射模，应用十分广泛。其工作原理为合模时，在导柱的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定模板上是凹模与固定在动模板上的凸模组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模板上的浇注系统进入型腔，待熔体充满型腔并经过保压补缩和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从分型面分开，塑料件包在凸模上随动模起后退，同时拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动定距离后，注射机的顶杆接触推板，推出机构开始动作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从凸模推出，塑件与浇注系统凝料起从模具中落下，至此完成次注射过程。推出机构靠复位杆复位并准备下次注射。双分型面注射模双分型面注射模具有两个分型面，如图所示。第个分型面是定模板与中间板的分型后浇注系统凝料由此脱出，第二个分型面是中间板与推件板之间的分型，分型后塑件由此脱出。与单分型面注射模具比较，双分型面注射模具在定模部分增加了块可以局部移动的中间板，所以也叫三板模动模板中间板定模板注射模具。双分型面注射模常用于点浇口进料的单型腔或多型腔的注射模具，开模时，中间板在定模的导柱上与定模板作定距离分离，以便在这两模板之间取出浇注系统凝料。其工作原理为开模时，注射机开合模系统带动动模部分后移。由于弹簧的作用，模具首先在分型面分型，中间板随动模起后移，主流道凝料随之拉出。当动模部分移动定距离后，固定在中间板上的限位销与定距拉板左端接触，使中间板停止移动。动模继续后移，分型面分型。因塑件包紧在型芯上，这时浇注系统凝料在浇口处自行拉断，然后在分型面之间自行脱落或由人工取出。动模部分继续后移，当注射机的推杆接触推板时，推出机构开始工作，推件板在推杆的推动下将塑件从型芯上推出，塑件在分型面之间自行落下。斜导柱侧向分型与抽芯注射模当塑件侧壁有通孔凹穴或凸台时，其成型零件必须制成可侧向移动的，否则塑件无法脱模。带动型芯滑块侧向移动的整个机构称侧向分型与抽芯机构。如图所示为斜导柱侧向抽芯的注射模，其中的侧向抽芯机构是由斜导柱和侧型芯滑块所组成的，此外还有楔紧块挡块滑块拉杆弹簧等些辅助零件。其工作原理为开模时，动模部分向后移动，开模力通过斜导柱作用于侧型芯滑块，迫使其在动模板的导滑槽内向外滑动，直至滑块与塑件脱开，完成侧向抽芯动作。这时塑件包在型芯上随动模继续后移，直到注射机顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，推杆将塑件从型芯上推出。合模时，复位杆使推出机构复位，斜导柱使侧型芯滑块向内动复位，最后由楔紧块锁紧。斜导柱侧向抽芯结束后，侧型心滑块应有准确的位置，以便在合模时斜导柱能顺利插入滑块的斜导孔中使滑块复位。图的定位装置是由挡块滑块拉杆螺母和弹簧组成的。楔紧块是防止注射时熔体压力使侧型芯滑块产生位移而设置的，其上面的斜面应与侧型芯滑块上斜面的斜度致，在设计时应留有定的修正余量，以便装配时修正。带有活动镶件的注射模有些塑件上虽然有侧向的通孔及凹凸形状，但还有更特殊的要求，如模具上需要设置螺纹型芯或螺纹型环等。这样的模具有时很难用侧向抽芯机构来满足侧向抽芯的要求。为了简化模具结构，将不采用斜导柱斜滑块等机构，而是在型腔的局部设置镶件。开模时，这些活动镶件不能简单的沿开模方向与塑件分离，而是必须在塑件脱模时连同塑件起移出模外，然后通过手工或专门的工具将它与塑件分离，在下次合模注射之前，再重新将其放入模内。采用活动镶件结构形式的模具，其优点不仅省去了斜导柱滑块等负责结构的设计与制造，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本，更主要的是在些无法安排斜滑块等结构的场合，必须使用活动镶件形式。这种方法的缺点是操作时安全性差，生产效率较低。如图所示的是带有活动镶件的注射模。开模时，塑件包在型芯和活动镶件上，随动模部分向左移动而脱离动模板，分型到定距离，推出机构开始工作，设置在活动镶件上的推杆将活动镶件连同塑件起推出型芯脱模，由人工将活动镶件从塑件上取下。合模时，推杆在弹簧的作用下复位，推杆复位后动模板停止移动，然后人工将活动镶件重新插入定位孔中，再合模后进行下次的注射动作。.电吹风外壳模具的结构设计结合电吹风外壳塑件三维图图，进行电吹风外壳模具结构方案设计，需要考虑以下几个方面，包括分型面位置的确定型腔数量的确定浇注系统设计成型零件设计合模导向机构设计推出机构设计模具温度调节系统标准模架的选用及模架的尺寸计算。.分型面位置的确定分型面是模具上用于取出塑件和或浇注系统冷凝料的可分离的接触表面。通过分型面将模具分成两个或若干个部分，开模时，有序地完成塑件脱模，再由顶出系统把塑件及浇注系统凝料从模具中顶出自动落下或取出机械手或者手工取出，之后将模具型腔内的杂物清除，或将嵌件安放于模具型腔内。分型面的设计原则利于脱模确保制品尺寸精度简化模具结构便于加工满足注塑机技术规格的要求。该塑件由于没有侧抽芯机构塑件制件上的几个孔的深度致且较浅，结合塑件组成结构分析，分型面如图所示，箭头所示面为零件的最大投影面，塑料包紧型芯而留在动模内，较易推出，故确定其为分型面。.型腔数量的确定型腔的布置形式有很多，在布置型腔时，要求塑料通过流道那能够顺利到达型腔。通过对塑件结构分析，进行模腔图和模两腔图的对比设计，考虑浇口位置的设计，由于塑件中等尺寸，中等批量，采用模两腔的布置方式，生产效率较高，从分型面进料，模具结构简单，浇口截面小，去除浇口容易，浇口痕迹不明显，浇注系统塑件的耗量少，多为扁平状，大大缩短浇口的冷却时间，从而缩短成型周期浇口截面简单，容易加工，并能随时调整浇口尺寸。而模腔生产效率不高，采用直浇口，从零件上端中心进料，浇口附近热量集中，易产生较大的内应力，导致塑件翘曲变形，也易产生缩孔或表面缺陷，浇口处熔体固化慢，成型周期长，同时浇口较大，去除较困难，而且痕迹较大，影响外观。浇注系统设计浇注系统是指模具中塑料熔体由注射机喷嘴至型腔之间的进料通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并将注射压力传递到型腔的各个部位，以获得组织致密轮廓清晰表面光洁尺寸精确地塑件。.对浇注系统的简要分析.浇口位置的选择原则.尽量缩短流动距离.浇口应开设在塑件壁厚最大处.必须尽量减少熔接痕.应有利于型腔中气体排出.考虑分子定向影响.避免产生喷射和蠕动.浇口处避免弯曲和受冲击载荷.注意对外观质量的影响。根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则及上文的分析，如图，型腔设计成侧口，流道开在凹模板上。.浇注系统组成浇注系统由主流道分流道进料浇口和冷料穴组成。.主流道设计主流道是连接注射机喷嘴与分流道的塑料熔融体通道。主流道如图所示。主流道小端直径注射机喷嘴孔径.，在此主流道小端直径选用。主流道长度，根据模具结构确定为。主流道锥度，般为，本课题选用。.浇口套设计浇口套为标准件可选购，其结构如图所示。浇口套常用钢材是热处理要求。主流道球面半径比喷嘴球面半径大，在此选用。.分流道设计由于电吹风采用的是侧浇口，故需要设计分流道，考虑到分流道的效率，成型区域的面积，加工的难易程度以及推出形式，本课题选用半圆形截面。查看常用塑料的分流道直径的推荐尺寸，对于材料分流道直径取为佳，本课题选取.。具体形状如图所示。.进料口设计进料口是分流道于型腔之间的狭窄部分，也是最短小的部分。作用如下使分流道输送来的熔融塑料在进入型腔前产生加速度，从而能迅速充满型腔成型后进料口处塑料首先冷凝，以封闭型腔，防止塑料产生加速度，避免型腔压力过快，使塑件上出现缩孔等成型后，便于使浇注系统凝料与塑件分离。本设计中具体形状如图，其截面长.，宽.。成型零件设计注射模的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括凹模型芯，以及各种型杆和成型镶块。本设计主要涉及对凹模和型芯的设计。成型零件结构设计成型零件在工作时与塑料直接接触，成型塑件。进行成型零件的结构设计时，既要考虑保证获得合格的塑件，又要便于加工制造，还要注意尽量节约贵重模具材料，以降低模具成本。凹模的结构设计凹模是成型制品外表面的成型零件，是制品外表面形状结构的复制。对于本课题，选用整体镶入结构的凹模结构。整体镶入结构的凹模，结构简单易于制造，也便于维修和更换，致性较好。凹模的结构如图所示。凸模的结构设计凸模即成型塑料制品内表面的型芯，对于本课题，选用整体镶入结构的凸模。整体镶入结构的凸模，结构简单易于制造，也便于更换。凸模的结构如图所示。成型零件工作尺寸的计算对于未标注公差的凹模凸模尺寸按相应公式进行尺寸计算。查得对于材料制品的未注公差尺寸为，该允许偏差为双向偏差形式，按照尺寸形式的规定，凹模作如下转换塑件径向尺寸长塑件径向尺寸宽凸模做如下转换塑件径向尺寸长塑件径向尺寸宽平均收缩率查表，可知的收缩率.，.，则其平均收缩率凹模尺寸计算.凹模径向尺寸长计算式中塑件的径向尺寸，下同塑件的径向基本尺寸，下同平均收缩率，下同塑件的尺寸偏差下同，塑件上相应尺寸制造公差，对于中小型塑件取下同。.凹模径向尺寸宽计算.凹模深度尺寸计算式中塑件的高度，下同塑件的基本高度寸，下同.凸模尺寸计算.凸模径向尺寸长计算.凸模径向尺寸宽计算.凸模高度尺寸计算.型腔壁厚及底板厚度计算此模具采用如图，矩形整体式型腔。.根据刚度公式可得凹模型厚为根据刚度公式可得底板厚度为上两式中，是型腔长度是型腔深度是型腔宽度是决定的常数,查表取.是决定的常数,查表取.是弹性模量，钢材取是允许变形量,般取是型腔内熔体压力，般取。最终选用型腔厚度为，底板厚度为。考虑到模两件最终确定模具组件凹凸模尺寸，凹模寸为，长，宽，高，型腔深凸模长，宽，高，型芯高。合模导向机构设计合模导向机构是保证动定模或在上下模合模时，正确的定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式，通常采用导柱导向定位，导向机构的作用有以下三点。定位作用模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精度。导向机构在模具装配过程中也起到定位作用，即便与模具的装配与调整。导向作用合模时，首先是导向零件接触，引导动定