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（优秀毕业全套设计）电器外壳的注射模设计（整套下载）

失，希望流道的截面积大，表面积小。因此可用流道截面积与其周长的比值来表示流道的效率。根据以上原则采用半圆形分流道。分流道的尺寸因为各种塑料的流动性有差异，分流道截面尺寸要根据塑件的成形体积塑件壁厚塑件形状所用塑料的工艺性能注射速率和分流道长度等到因素来确定。对于壁厚小于，质量在以下的塑件，可通过以下经验公式确定分流道的直径.•式中，流经分流道的塑料量分流长度分流道直径对于黏度大的塑料，可按上式算得的值再乘以的系数。分流道布置分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置形式分平衡式与非平衡式两种。平衡式布置平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度形状及断面非平衡布置都必须对应相等，达到各个型腔同时均衡进料，以保证各型腔成型出的塑件在强度性能及质量上的致性。常用形式型排列和圆形排列。非平衡布置非平衡式浇注系统分两种情况，种是各个型腔的尺寸和形状相同，只是诸型腔距主流道的距离不同另种是各型腔大小与主流道长度均不相同，为了使各个型腔同时均匀进料，必须将各个型腔的浇口做成不同的截面。分流道的设计要点分流道对熔体的阻力要小，在首先保证足够的注射压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道的截面积与长度要取小值，尤其对于小型塑件更为重要。分流道转折处要以圆弧过渡。各型腔均衡进料，为此当塑件形状大小相同时，各分流道的截面积和长度都要对称相等，各支分流道长度也要致，并要取短。平衡式布置的分流道能满足这点。当模同时成形几个不同形状及大小或不同重量的逆件时，各分流道的截面积和长度要与塑件相对应。表面粗糙度要求达到.为佳。分流道较长时，要在分流道的末端开设冷料井。分流道的位置可单独开设在定模板或动模板上，也可同时开设在动定模板上，合模后形成分流道的截面形状，这主要取决于模具结构塑料特性和塑件脱出方法。通常分流道多开设在模具边，以有利于开模时将流道凝料脱出。分流道与浇口的连接外要加工成斜面，并用圆弧过渡，有利于塑料熔体的流动和填充。综上所述，本设计采用平衡式布置，通常四个型腔以下的形和圆形排列能达到最佳的热平衡和塑料和流动平衡。在这套模具中，其分流道与浇口的连接如下图所示图五分流道与交口的连接形式.浇口设计浇口是连接分流道与型腔之间的段细短通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状位置和尺寸对塑件的质量影响很大。其主要作用是.型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流.较容易切除浇口凝料.对于多型腔模具，可以用平衡进料对于多浇口单型腔模具，用以控制熔接缝的位置。浇口的理想尺寸很难用理论公式计算，通常根据经验公式确定，取其下限，然后在试模过程中逐步加以修正。般浇口的截面积为分流道面积的，截面形状常为矩形或圆形，浇口长度为.,表面粗糙度不低于.。本塑件采用侧浇口侧浇口它的好处就是加工容易，去除浇口方便，痕迹小。浇口的位置选择浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几点熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。要做到这点必须使流程包括分支流程为最短每股分流都能大致同时到达其最远端应先从壁厚较厚的部位进料考虑各股分流的转向越小越好。有效地排出型腔内的气体。型腔内如有成型孔的型芯时，浇口应避免冲击小型芯，并且应考虑到熔体的压力损失。型腔如有金属嵌件时，浇口应远离嵌件，以免冲击嵌件。排气系统设计在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子气体挥发，这些气体若不能顺利排出，则可能因充填时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑料熔接不良而引起缺陷。注射模的排气方式，大多数情况下是利用模具分型面或配合间隙自然排气，只是在特殊情况下采用开设排气槽的排气方式。当型腔最后充填部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或可活动的芯时，可在型腔相应部位镶嵌经烧结的金属块多孔性合金块以供排气。本塑件采用模型分型面与侧向抽芯机构自然排气。成型零件结构设计塑料在成型加工过程中，用来充填塑料熔体以成型制品的空间称为型腔。而构成这个型腔的零件叫做成型零件，通常包括凹模凸模小型芯螺纹型芯或型环等。.凹模的结构设计凹模又称阴模，它是成型塑件外轮廓。其结构形式分为整体式凹模和组合式凹模。本设计采用整体式凹模，它是由整块金属材料也称定模板或凹模板直接加工而成。其特点是为非穿通式模体，强度好，不易变形。但由于加工困难，故只适用于小型且形状简单的塑件成型。.凸模的结构设计凸模即型芯是成型塑件内表面的成型零件，通常可分为整体式和分体式两种类型。组合式凸模又分为整体装配式和镶件组合式。本设计采用整体装配式凸模，它是将凸模单独加工后与动模板进行装配而成。它的具体形式如下图图六凸模结构.成型零件工作尺寸计算成型零件的工作尺寸是指凸模和凹模直接构成塑件的尺寸，它通常包括凸模和凹模的径向尺寸包括矩形和异形零件的长度和宽凸模和凹模的高度尺寸以及位置中心距尺寸等。塑件的公差塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值“”，制品内腔尺寸公差取正值“”，而制口中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取“”。模具制造公差实践证明，模具制造公差可取塑件公差的，即，而且按成型加工过程中的增减趋向取符号，型腔尺寸不断增大，则取“，”，型腔尺寸不断减小则取“，”，中心距尺寸取“”。模具的磨损实践证明，对于般中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的，即，对于大型塑件则可取以下。另外对于型腔底面或型芯端面，因与脱模方向垂直，故磨损量。塑件的收缩率成型后的收缩率与多种因素的关，通常按平均收缩率计算。模具在分型面上的合模间隙由于注射压力和模具分型面平面的影响，会导致动模定模注射时存在定的间隙。般当模具分型面平面度较高表面粗糙度较低时，塑件产生的飞边也小。飞边厚度般为.左右。由.,.，则，公差由塑料模具技术手册表，公差数值表查。型腔的内径计算塑件外径与型腔内径的关系式中型腔内径尺寸塑件外径基本尺寸塑件平均收缩率塑件公差模具制造公差般为，取查表塑料的收缩率平均收缩率.型腔径向尺寸的计算型腔高度尺寸的计算型芯的内径计算型芯内径尺寸型芯外径尺寸塑件平均收缩率塑件公差型芯径向尺寸的计算型芯高度的尺寸计算两型心中心间距的计算型腔壁厚和底厚的计算按刚度条件计算壁厚.按强度条件计算底厚.设计侧向抽心结构侧抽芯机构的选用根据设计塑件的外型选取斜导柱式抽芯机构斜导柱的抽拔角可在之间选取，斜导柱的结构形式中小型模具中常用的种结构形式其台间端部相平与模面，其角度与抽拔角致。斜导柱固定部分与模板的配合精度为的过度配合。斜导柱后侧滑快的斜孔中滑动时，有较大的侧向分力，所以相互的运动摩擦里较大，因此，斜导柱与侧滑快斜孔之间配合不能过于紧密，在实际中应有的间隙，还有，如果精度高的动配合在开模的瞬间主分型面和侧分型面几乎是同时分型的，这时由于禊块还在起锁紧作用，会引起侧抽芯的运动干扰。图七侧抽芯机构结构形式斜销的直径是由他所受到的最大弯曲力决定的，按它所受到的最大弯曲力应小于许可弯曲应力的原则。有式中斜销的直径无量刚系数抽拔阻力抽拔距斜销的许可应力此产品的抽心距安全距离，初定斜销角度为拔摸阻力的计算，由属于厚壁由查得的性能.ε.ε圆柱形斜导柱总长度的计算斜导柱抽拔角斜导柱固定板厚度斜导柱与侧滑块斜孔的配合间隙斜杠工作的直径抽芯距实际距离加.計算得總長.图八斜导柱结构形式设计滑快的尺寸如下图图九滑块的的尺寸关系压块的尺寸如下图图十压块的尺寸关系设计锁紧机构尺寸如下图图十锁紧块的尺寸关系成型零件的制造工艺.定模型芯的制造工艺定模型芯是主要工作零件，这套模具的生产批量为大批量，且塑件成型时有定的腐蚀性，因此选用的材料要具有良好的耐磨性，因此选用钢材注此钢材的性能特好，是做塑料的专用材料，具有良好的耐磨性，耐腐蚀性。同时考虑到此塑件对尺寸精度和表面要求般，在对材料进行粗加工后，留.的单边，淬火低温回火后，用电火花机放电到位即可。其浇道衬套孔要与衬套配合，在粗加工后，留单边的余量，热处理后采用慢走丝割出即可。综上所述，定模型芯加工工艺如下开料开出长宽高为的毛坯。磨基准按照零件图基准方位在平面磨床上磨出基准面，同时磨平各面，留单边余量。按照图样在铣床上钻螺纹孔，运水孔。在数控铣床上采用铣刀铣出两条浇道和铣出分流道，同时按照图样要求铣出四个型腔的形状，留单边余量。送热处理车间进行热处理淬火使其表面硬度达到。按照图样要求加工型芯表面，保证型芯的平行度，垂直度，要求型芯磨光后六面见光。电火花放电工件准备模块材料为钢，铣磨按图纸要求加工成型，热处理后，六面见光，保证平行度及垂直度。电极制作电极材料为紫铜，最好选用铜钨合金。校正装夹安装合格。用慢走丝割出浇口衬套孔，镶嵌孔。对成型面进行研磨达到图样表面粗糙度的技术要求。模具加工工艺流程根据零件结构和制造工艺，模架的基本组成零件有两种导柱导套等回转零件模板等平板零件。导柱导套的加工主要是内外圆柱面的加工，平板内零件的制造过程主要进行平面加工和孔隙加工，它们在模具中起定位的导向作用，保证凹凸模在工作时具有正确的相对位置，除了要保证导柱，导套配合表面尺寸形状精度外，还应该保证导柱导套各自配合面之间的同轴度要求。导柱导套般采用低碳钢进行渗碳淬火处理，也可选用碳素工具钢淬火处理，淬火处理硬度。根据分析，导柱导套加工工艺过程如下备料粗车半精车内外圆柱表面热处理研磨导柱中心孔粗磨精磨配合表面研磨导柱导套重要配合表面。凸模加工工艺过程如下下料锻造退火粗加工精磨基面准面划线工作型面半精加工淬火回火磨削修研。凹模加工工艺过程如下下料锻造退火粗加工精磨基面准面划线型孔半精加工型孔精加工淬火回火精磨研磨模架的装配导柱导套与模板之间般采用过盈配合，装配时可采用手动压力机将导柱压入动模板的导柱