温较高的塑料如聚碳酸醋聚矾聚苯醚等以及大型注射模具，需设置加热系统。因为大型模具散热面积广，有时单靠注人高温塑料来保持模具温度是不够的。模具温度调节对塑件质量的影响塑件的质量与模具的温度有密切关系，低的模具温度可降低塑件的成型收缩率，避免塑件收缩产生凹陷，降低脱模后的塑件变形，从而提高塑件尺寸精度。从塑件的耐应力开裂能力来看，结晶型塑料结晶度越高该能力就越低，因此也应降低模温。但模具温度过低将影响塑料的流动，造成充模流动阻力大不易充满型腔内部应力过大等缺陷，使塑件易出现翘曲扭曲流痕银丝注不满等问题。提高模具温度可以改善塑件的表面质量，使塑件的表面粗糙度降低。高的模具温度，对于结晶性聚合物，结晶在模内充分达到平衡，因此，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象造成尺寸和力学性能的变化特别是玻璃化温度低于室温的聚烯烃类塑件。但是，模具温度过高将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷模温过高又会使冷却时间大大延长，易造成滋边脱模变形等模温高，则熔体冷却速度慢，收缩率波动大。如果模具温度不均匀，型腔与型芯温差过大，则塑件收缩不均匀，导致塑件产生翘曲变形，影响塑件的形状和尺寸精度。不均匀的冷却也会使制品表面光泽不，出模后产生热变形。因此，必须合理控制模具温度，才能确保塑件的质量。模具温度调节对生产效率的影响在塑件成型周期中，冷却时间占了很大比例，般可占成型周期的。由于冷却所需的时间长，使得注射成型生产率的提高受到了阻碍，因此，缩短成型周期中的冷却时间便成了提高生产率的关键。影响冷却时间的因素很多，如冷却管道与型腔的距离塑料种类和塑件厚度开模温度模具热传导率冷却介质水初始温度及流动状态等。缩短冷却时间，可通过增大冷却介质流速增大传热面积和调节塑料与模具的温差来实现。此外，冷却管道距型腔表面越近，则冷却效果就越好。因考虑到距离太小，则每个冷却管道影响型腔表面的范围较小，型腔不易达到均匀冷却冷却管道距型腔表面太近，就会减小模具型腔表面的强度，在型腔内熔融塑料压力的作用下易发生变形，影响塑件尺寸精度及外观质量。综合这两种情况，般冷却管道的管壁距型腔表面的距离取。塑件的厚度开模温度及冷却水温度对降低冷却时间有显著影响。因此，可以从产品设计和工艺设置入手来减少冷却时间，提高生产效率。对模具温度的要求塑料品种不同则对于模具的温度要求也不同。对模具温度总的要求是使模具温度达到适宜制品成型的工艺条件要求，能通过控温系统的调节，使模腔各个部位上的温度基本相同在较长时间内，即在生产过程中的每个成型周期中，模具温度应均衡致。.冷却系统主要设计原则尽量保证塑件的收缩均匀。维持模具的热平衡.冷却水孔的数量越多，孔径越大，责对塑件的冷却效果越均匀，根据经验，般冷却水孔中心线与行腔壁的距离应为冷却水管直径的倍常为冷却水管的中心距般为冷却水管直径的倍，冷却水管的直径般为，但是不能超过.尽量是冷却水管距离行腔表面的距离相等，当塑件的壁厚均匀时，冷却水管与行腔表面的距离应该处处相等，当塑件的壁厚不均匀时，厚壁处应该加强冷却，冷却水管应该靠近行腔，距离小但是也不应小于.浇口处加强冷却，般在注塑时，浇口附近的温度最高，距浇口越远的温度越低，因此要加强浇口处的冷却。即冷却水从浇口附近流入.应该降低进水与出水的温差，如果进水与出水的温差较大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对于流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，进水与出水的温差不大于度精密模具的温差要控制在度以内.合理选择冷却水管的形式，对以收缩大的塑件如聚乙烯应沿收缩方向开设冷却水孔，对于不同形状的塑件，冷却水管的排列形式也不进相同。具体排列形式自行考虑.合理选择冷却水管接头的位置，为了不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具同侧.冷却系统的水管尽量避免与模具上的其他机构如推管孔，小型芯孔等发生干涉现象，设计是要全盘考虑.冷却水管的进出接头应该埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏，最好在进出口位置打出标志如.冷却回路尺寸的确定及布置水道孔径的设计水道孔径与流量及流速有直接关系。水道中的水流处于紊流状态，由于冷却水道的位置结构形式孔径表面状态水的流速模具材料等很多因素都会影响模具的冷却，因此用塑件的平均壁厚来确定水孔直径。塑件平均壁厚为.，尺寸较小，确定水孔直径为。通过调节水温水速来满足要求。水孔位置的确定水孔的中心位置距离型腔表面不可太进，太进则使型腔壁面温度不均，同时当型腔压力大时，可使正对水孔的型腔壁面压溃变形。水孔间的位置不可太远也不能太近。在.之间为好，所以我们此处采用间距水道布置方式水道布置般分为串联和并联两种形式。串联水道的优点为水道中间若有堵塞能够及时发现，但是如果流程长，温度不易均匀，流动阻力大。并联水道的优点是分几路通水，流动阻力小，温度较均匀。缺点为中间有堵塞时不易发现。经过综合考虑，我们采用内循环式的冷却水道布置方式，如图所示图.水道的布置冷却回路的布置设置冷却效果好的冷却水回路的模具是缩短成型周期提高生产效率最有效的方法，下面介绍冷却回路设置的基本原则冷却水道应尽量多截面尺寸应尽量大。冷却水道离模具型腔表面的距离要适当。水道出入口的布置要使得出入口温差小。冷却水道应沿着塑料收缩方向设置。冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位。冷却回路有外接直通式，平面回路式多层回路式冷却水道的形式是根据塑件的形状确定的。本设计由于采用整体嵌入式型腔，且型腔外形为矩形，故水道布置在模板上，其具体结构如图所示如图冷却水道注冷却水孔打空后，应用堵头堵住不需要的通道。图.水道的整体形式.冷却时间计算为使模具表面温度均匀，型腔与冷却回路的分布状态也就是距离和间隔问题值得重视冷却回路通常按制件形状及所需温度分为直通式圆周式多级式螺旋线式涡旋式平面形弯曲式垂直形弯曲式喷射式扩散管式隔离板式挡板式又可按流量和回路数目分为直列冷却和并列冷却按模具内是由塑料模设计手册，冷却时间依塑件种类塑件壁厚而异，般用下式计算式中最低冷却时间塑件平均壁厚塑件平均热扩撒率模具平均温度熔体平均温度塑件脱模时平均温度。式中.查表得热扩散率的计算公式式中热扩散率塑料热导率.塑料比热容.塑料密度式中.代入数据计算得由塑料模设计手册，取。计算用水量的多少来确定孔径是否合适。.用水量的计算计算公式为式中每次注射由冷却系统传去的热流量每次注射所需的单位时间用水量水的必定压热容。水的入口温度水的出口温度.我们水道选择为直径的，水流量为.表主要取值温度值表冷却水道在稳定紊流下的流速与流量水管直径最低流速流量.成型周期计算注塑成型周期涉及不止流道大小和直径啊，还有浇口的大小运水注塑机和注塑工艺等都有定的关系，目前来说把因素考虑全的话，还没有比较科学的计算方法。注射成型周期般用下式计算式中冲模时间，由计算总注塑质量包括浇注系统为.，查塑料模设计手册表，取.保压时间，取冷却时间其余时间，包括脱模区间及开闭模时间，取。代入数据计算得.模具材料选择.模具满足工作条件要求耐磨性坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本最重要的性能之。硬度是影响耐磨性的主要因素。般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类数量形态大小及分布有关。强韧性模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。模具的韧性主要取决于材料的含碳量晶粒度及组织状态。疲劳断裂性能模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度韧性硬度以及材料中夹杂物的含量。高温性能当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。耐冷热疲劳性能有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。耐蚀性有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯氟等元素，受热后分解析出等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。.模具满足工艺性能要求模具的制造般都要经过锻造切削加工热处理等几道工序。为保证模具的制造质量，降低生产成本，其材料应具有良好的可锻性切削加工性淬硬性淬透性及可磨削性还应具有小的氧化脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。可锻性具有较低的热锻变形抗力，塑性好，锻造温度范围宽，锻裂冷裂及析出网状碳化物倾向低。退火工艺性球化退火温度范围宽，退火硬度低且波动范围小，球化率高。切削加工性切削用量大，刀具损耗低，加工表面粗糙度低。氧化脱碳敏感性高温加热时抗氧化怀能好，脱碳速度慢，对加热介质不敏感，产生麻点倾向小。淬硬性淬火后具有均匀而高的表面硬度。淬透性淬火后能获得较深的淬硬层，采用缓和的淬火介质就能淬硬。淬火变形开裂倾向常规淬火体积变化小，形状翘曲畸变轻微，异常变形倾向低。常规淬火开裂敏感性低，对淬火温度及工件形状不敏感。可磨削性砂轮相对损耗小，无烧伤极限磨削用量大，对砂轮质量及冷却条件不敏感，不易发生磨伤及磨削裂纹。.模具满足经济性要求在给模具选材是，必须考虑经济性这原则，尽可能地降低制造成本。因此，在满足使用性能的前提下，首先选用价格较低的，能用碳钢就不用合金钢，能用国产材料就不用进口材料。选择注射机.注射机型号选取注射机的主要参数有注射量注射压力注射速度塑化能力锁模力等，这些参数是设计制造购买和使用注射机的主要依据。注射量指在对空注射的情况下，注射螺杆或柱塞做次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量，反应了注塑机的加工能力。注射压力为了克服熔料流经喷嘴浇道和型腔时的流动阻力，螺杆或柱塞对熔料必须施加足够的压力，此压力即为注射压力。注射速率为了使熔料及时充满型腔，除了有必须有足够的注射压力外，熔料还必须有定的流动速率，此参数即为注射速率。常用的注射速率如表所示。表为注射量与注射施加的关系表注射机的参数注射量注射速率注射时间.塑化能力单位时间内所能塑化的物料量。塑化能力应与注塑机的整个成型周期配合协调，若塑化能力高而机器的空循环时间长，则不能发挥塑化装置的能力，反之则会加长成型周期。锁模力注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力，在此力作用下模具不应被熔融的塑料所顶开。注射量的计算.其中，外圆柱的体积内圆柱的体积底面圆的体积另有塑件的投影面积为般的，熔体密度在.左右，故取值，因此，注射量.根据塑件的大小和实际中常用的注射机，注射端盖塑件选用型螺杆式注射机。初选注射机注射量该塑料制件的单件重量.浇注系统重量的计算，根据浇注系统尺寸先计算浇注系统的体积主浇道部分体积分浇道部分体积粗略计算浇注系统重量.总体积塑件塑件.总质

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