（毕业设计全套）电动剃须刀前盖的注塑模具设计（打包下载）㊣精品文档值得下载

件内径宽度最大尺寸，.型腔深度尺寸计算模具型腔深度尺寸是由制品的高度尺寸所决定的，设制品高度名义尺寸为最大尺寸，其公差为负偏差。

型腔深度名义尺寸为最小尺寸，其公差为正偏差。

式中型腔深度尺寸制品高度最大尺寸最大尺寸，.型芯高度尺寸计算模具型芯的高度尺寸是由制品的深度尺寸决定的，假设制品深度尺寸为最小尺寸，其公差为正偏差，型芯高度尺寸为最大尺寸，其公差为负偏差。

根据有关的经验公式式中型芯高度尺寸制品深度最小尺寸其余公式中字母的含义同前面的含义深度最小尺寸.，.型腔壁厚与底板厚计算注射成型模型壁厚得确定满足模具刚度好强度大和结构轻巧操作方便等要求。

在塑料注射充型过程中，塑料模具型腔受到熔体的高压作用，故应有足够的强度刚度。

否则可能因为刚度不足而产生塑料制件变形损坏，也可能会弯曲变形而导致溢料和飞边，降低塑料的尺寸精度，并影响塑料制品的脱模。

从刚度计算般要考虑下面几个因素使型腔不发生溢料，不溢料的最大间隙为.。

保证制品的顺利脱模，为此，要求型腔允许的弹性变形量小于制品冷却固化收缩量。

保证制品达到精度要求，制品有尺寸要求，些部位的尺寸常要求比较高的精度，这就要求模具型腔有很好的刚度。

经验数据.矩形型腔侧壁厚度的确定侧壁厚度般取制品长度长的边长或直径的倍。

当型腔为整体式需要乘以。

在时，因此.取侧壁厚度就满足要求。

.矩形型腔底板厚度的确定因为，.查表可得.取底板厚度就满足要求。

.塑件脱模机构的设计由于改塑件脱模阻力不大，而顶杆加工简单更换方便脱模效果好，因此选用顶杆脱模机构。

而中间的部分采用沉头推杆机构。

推杆位置的设置采取了以下的原则推杆设在脱模阻力大的地方推杆位置均匀分布推杆设在塑料制品强度刚度大的地方推杆直径应满足相应的刚度强度条件，在满足条件的前提下，应尽量选用直径较大的推杆。

.复位机构的设计在顶杆的脱模机构中，顶出塑件后再次合模时或闭模前，必须要求顶杆等元件回复或预先回复到原来的位置。

通常采用弹簧推动板复位，但当推顶装置发生卡滞现象时，仅靠弹簧难以保证，常采用复位杆与弹簧并用。

本设计具有活动型芯的脱模机构时，必须考虑到合模时互相干扰，应在塑模闭合前使顶杆提前复位，以免定模撞击顶杆，应设置先复位装置。

在本次设计的模具中使用弹簧先复位装置，在顶杆固定板上装有弹簧，借弹簧力合复位杆作用，在合模进，使顶出杆先复位，这种方法的特点是结构简单，容易制造，但弹簧容易失效。

.脱模力计算矩环形薄壁制品.式中型芯平均半径制品壁厚塑料弹性模量塑料平均收缩率制品对型芯的包容长度制品与型芯静摩擦系数脱模斜度取塑料的泊松比系数系数盲孔制品型芯在脱模方向投影面积已知.侧向分型与抽芯机构设计本次设计有个侧向型芯。

所以使用外侧抽芯。

斜导柱斜导柱直径与导柱孔应保持.的间隙。

导柱倾斜角的计算斜导柱倾斜角与脱模力及抽芯距有关。

角度大则斜导柱所受弯曲力要增大，所需开模力也增大。

因此，希望角度小些为好。

但是当抽芯距定时，角度小则使斜导柱工作部分长度及开模行程增大，降低斜导柱的刚性。

所以确定斜角值为。

但当抽芯距较大时，可适当增加值以满足抽芯距的要求，这时斜导柱的直径和固定部分长度需要相应增加，这样才能能承受较大的弯曲力。

本设计，楔紧块角度为。

抽心距的计算通常抽心距等于侧芯深度加斜导柱工作部分长度开模行程抽拔力的计算式中活动侧芯被塑料包紧的断面周长成型芯部分的深度制品对侧心的压力，般取塑料对钢的摩擦系数，常用侧芯的脱模斜度，常取。

已知，.，.斜导柱所受弯曲力的计算式中弯曲力抽拔阻力与抽拔力大小相等，方向相反斜导柱的倾斜角斜导柱直径的计算式中最大弯曲力斜导柱有效工作长度弯弯曲许用应力，对碳钢可取.取标准斜导柱的公称直径为。

.导向机构的设计导向机构的主要作用是为保证在模具闭合后，动定模板位置准确在模具装配过程中也起了定位的作用，合模时候，引导动定模板准确闭合，能够受定的侧向压力，以保证模具的正常工作。

本次模具的导向机构采取导柱导向，导柱的结构采取带头导柱的结构形式。

带头导柱结构简单，加工方便，在导柱的末端配以导向套给以配合。

导柱的直径标准模架所规定的。

从标准模架中可以看出，导柱采用了条。

导柱导套的材料全部采用，导柱导套的配合形式见模具的装配图。

第章浇注系统的设计浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。

浇注系统设计好坏对制品性能，外观和成型难易程度影响颇大。

根据注塑件的要求及模具的结构等方面来考虑选择浇注系统。

设计原则能顺利地引导熔融塑料充满型腔，不产生涡流，又有利于型腔内气体的排出。

在保证成型和排气良好的前提下，选取短流程，少弯折，以减小压力损失，缩短填充时间。

尽量避免熔融塑料正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件，防止型芯位移或变形。

浇口料容易清除，整修方便，无损制品的外观和使用。

浇注系统流程较长或需要开设两面个以上浇口时，由于浇注系统的不均匀收缩导致制品变形，应设法防止。

在模多腔时，应使各腔同步连续充浇，以保证各个制品致性。

合理设置冷料井溢料槽，使冷料不得直接进入弄腔及减小毛边的负作用。

在保证制品质量良好的条件下，浇注系统的断面和长度应尽量取小值，以减小对塑料的占用量，从而减小回收料。

.主流道的设计断面形式截面形状采取圆形，这种形状热量损失小，流动阻力小，效果最佳，但加工较难。

注射机的喷嘴头部与主流道衬套的凹下的球面半径相接触，二者必须匹配，无漏料。

般要求主衬套球面半径比喷嘴球面半径大，主流道进口直径比注射机喷嘴出口直径应大其作用是补偿喷嘴与浇注道的对口误差二是使喷嘴与主衬套球面配合良好。

为了便于凝料从主流道中拔出，主流道设计成圆锥形，其半锥角，表面粗糙度应有.以上。

主流道出口应做成圆角，圆角半径或.为减少压力损失，主流道长度尽可能短些，常取。

如下表所示表浇注套形式参数表主流道小端直径喷嘴口直径.主流道球面直径喷嘴球面半径球面配合高度主流道锥角主流道长度尽量主流道大端直径因此取喷嘴球面半径为见上注射机技术参数主衬套球面半径取主流道进口直径取.主流道出口直径取.浇口的设计由于产品形状和设计需要，采用直接浇口。

直接浇口是直接和主流道连接，由主流道直接进料。

它可以做成顶浇口和中心浇口。

由于浇口尺寸大，熔体压力损失小，流动阻力小，进料快，容易成型，适用于任何塑料，常用于成型单腔模，大而深的壳型制品。

因为流程短，压力传递好。

熔体从上端流向分型面低端，故有利于排气和消除接痕。

因此，直接浇口适用范围广。

直接浇口于制品连接处的直径为制品厚度的倍。

若此处直径不够大，会使熔体流动摩擦剧增，产生暗斑和暗纹若直径过大，则冷却时间加长，流道凝料增多易产生缩孔。

直接浇口的缺点是由于浇口处熔体固化慢，容易造成成型周期长，产生过大的残余应力，在浇口处易产生裂纹。

浇口凝料切除后制品的疤痕较大。

直接浇口进出口端直径可以由主浇道的尺寸决定。

第章塑料温控系统设计在注射工艺过程中，模具的温度直接影响着制品质量和注射周期，各种塑料的性能成型工艺要求的不同相应的模具对温度的要求也不同，在注射成型进所需要的模具温度为，对于任何塑料制品，模具的温度的波动较大都是不利的，过高的模具温度会使塑料制品在冷却脱模后发生变形，延长冷却时间降低生产率，为了避免这种现象的发生，就必须采取模具温度调节系统。

塑料传给模具的热量式中单位时间内塑料传给模具的热量每小注射的次数每次注射的塑料量，包括浇江系统塑料的比热容•熔融塑料进入模腔的温度制品脱模温度选定注射机每小时注射的次数为，则根据以上公式的•已知.，选定注射机的每小时注射的次数为，则根据以上的公式，得冷却时所需要的冷却水量式中通过模具的冷却水的质量出水温度进水温度导热系数•查得•所以有冷却水的质量根据冷却水处于湍流状态下的流速与水管道直径的关系，确定模具冷却水道直径式中冷却水的质量管道内冷却水的流速，般取水的密度。

根据以上公式取冷却水管道的直径为.冷却管道总传热面积计算公式式中冷却管道壁与冷却介质间的传热系数••与冷却介质有关的物理系数，查表得，.模具温度与冷却介质之间的平均温度其余符号意义同上其中冷却管道的孔数式中冷却装置总的传热面积冷却水管管道直径冷却管道的长度。

则.所以，冷却水道的孔数在动定模板之中各取两个就可以达到冷却的要求。

由于是要求模温较低的塑料，不断注入的熔融塑料使模温能够达到注射成型所需的模温，所以不必考虑需要加热提升温度的。

第章标准模架的选择本次设计选用的标准模架型号是.品种基本型号系列模板周边尺寸规格基本组合编号导柱的安装方式结论本设计是我大学学习的次总检验，在此过程中我过得很辛苦，因为在刚刚开始搞设计的时候，由于知识面不够广，缺乏经验，根本无从下手。

经过指导老师的教导和不停地进出图书馆，才找到设计的路径。

在设计过程中遇到了不少的问题，从最基本的软件使用问题，到数据设计问题，无不反映出我的肤浅，使我知道要做好份设计所要用到的东西是很多的而且也是永远不够用的。

正是因为如此，这次设计使我的收获非常丰富。

通过这次设计，使我对模具方面的知识有更深入的了解。

在设计过程中所得的丰富知识和实践不言而喻。

毕业设计是求学路上对知识的总结，是从学校迈入社会的过度阶段，是每个大学生必经的。

毕业设计使个人的知识得到升华。

通过这次毕业设计，使我懂得了不论做任何课题都是很难次性成功的，都是经过反复的试验修改，克服重重困难才能得到正确结果的。