厚度在保证足够强度的情况下应尽可能减小。根据锻压课本图可初步确定模壁厚度为模块宽度，为保证模锻不与锤的导轨相碰，模块最大宽度应保证模块边缘与导轨间留有单边距离大于，模块最小宽度也要求至少超出燕尾每边，燕尾中心线到锻模边缘的最小尺寸为模块高度，锻模高度根据型槽最大深度和锻模最小闭合高度确定。模块最小闭合高度应根据型槽最大深度确定，上下模的最小闭合高度加上过度垫模的高度应不小于锻锤要求的最小装模高度，通常模。查查锻件模具简明设计手册表.和课本表可知。模块长度，根据模膛长度和模壁厚度确定。模块质量，为保证锤头运动性能，上模块最大质量不得超过锻锤吨位的。锻模检验角，是锻模上两个加工侧面所构成的角，这两个侧面带般刨进深度，高度。由以上要求及已知条件，模块尺寸确定的原则是根据锻模中模膛的数量和尺寸进行布排，得出做必需的模块最小轮廓尺寸，然后选取标准中相近的较大值锻模中心与模块中心的偏移量.锻模允许的最小承击面为分模面减去模膛和飞边槽的面积承击面约大与锤允许的最小承击面确定模块宽度高度长度模块材料上模下模燕尾槽尺寸宽度高度.模锻工艺流程下料型剪机热剪切下料加热连续式煤炉模锻模锻锤，镦粗模锻切断热切边切边压力机磨毛刺砂轮机热处理正火达酸洗酸洗槽，去除氧化皮。冷精压精压机表面清理抛丸锻件品质检验。修整工序坯料在锻模内制成模锻件后，还须经过系列修整工序，以保证和提高锻件质量。修整工序包括以下内容。切边与冲孔模锻件般都带有飞边及连皮，须在压力机上进行切除。切边模如，由活动凸模和固定凹模组成。凹模的通孔形状与锻件在分模面上的轮廓致，凸模工作面的形状与锻件上部外形相符。冲孔模，凹模作为锻件的支座，冲孔连皮从凹模孔中落下。校正在切边及其它工序中都可能引起锻件的变形，许多锻件，特别是形状复杂的锻件在切边冲孔后还应该进行校正。校正可在终锻模膛或专门的校正模内进行。热处理目的是消除模锻件的过热组织或加工硬化组织，以达到所需的力学性能。常用的热处理方式为正火或退火。清理为了提高模锻件的表面质量，改善模锻件的切削加工性能，模锻件需要进行表面清理，去除在生产中产生的氧化皮所沾油污及其它表面缺陷等。精压对于要求尺寸精度高和表面粗糙度小的模锻件，还应在压力机上进行精压。精压分为平面精压和体积精压两种。平面精压，用来获得模锻件些平行平面间的精确尺寸。体积精压，主要用来提高锻件所有尺寸的精度减小模锻件的质量差别。精压模锻件的尺寸精度偏差可达，表面粗糙度可达。锻模使用时必须注意的问题使用中技术检查，模具在使用前需检查其制造质量模具的安装，必须装正装紧，并注意符合其他所有要求模具的预热，为保证模具的正常使用，延长模具寿命，锻打前模具必须预热，模具预热有助于坯料保温终锻温度，坯料的终锻温度不得低于锻造工艺的要求模具的冷却，在锻打过程中，模具温度很快升高，为防止模具过热产生退火，模具温度不允许超过，为此，在锻打过程中必须进行冷却，冷却方法可采用外冷法和内冷法。润滑，及时的润滑锻模以减少摩擦力，有些润滑剂也兼起冷却锻模的作用。清除氧化皮，氧化皮对锻件质量和模具寿命影响很大，要及时清除氧化皮。小结通过此次课程设计我有加深了对锻造和锻造工艺的理解。锻造工艺不仅能合理利用金属的塑性，省时节能地获得产品的形状，而且还能改变金属的内部组织，提高原始金属本身的承载能力，进而收到节材的效果。模锻工艺是在自由锻工艺基础上发展起来的种先进工艺。它是将金属加热，使其具有较高的塑性，然后置于锻模模膛中，有锻造设备施加压力，是金属发生塑性变形并充填模膛，得到所需形状并符合技术要求的模锻件。通过此次课程设计，我又系统的复习了锻压的工艺及模具设计的知识，同时，进步了解了锻压方面其他的很多知识。为我在以后的工作中打下了较坚实的基础，对于般的锻压模具，自己基本可以独立完成整个设计任务！每次完成任务后都会有点相同的感受，就是在学习和工作中，定要勤奋努力，丝不苟，用科学严谨的态度对待所以的切任务！参考文献.范建蓓编著的压铸模与锻模,机械

（其他） 齿轮的锻模设计说明书.doc

（图纸） 冷锻件.dwg

（图纸） 热锻件.dwg

（图纸） 上模镶块.dwg

（图纸） 下模镶块.dwg

（图纸） 制件图.dwg

（图纸） 装配图.dwg