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（毕业设计全套）万能充电器后盖注射模设计（打包下载）

模具高度尺寸注射机最大开模行程与模具厚度无关时，对于双分型面注射模，开模行程按下式校核.模具的最大厚度和最小厚度，校核合格。式中开模后定模板与浇口板之间的距离，应满足浇注系统凝料的取出。模具的开模行程锁模机构为液压机械联合作用的注射机的最大开模行程不受模厚影响，而是由连杆机构的最大行程来决定。对于单分型面注射模，开模行程的校核.开模行程，校核合格。式中塑件脱模距离般为塑件的高度包括浇注系统在内的塑件高度，注射机最大开模行程，排气槽的设计.排气系统的作用塑料熔体向注射模型腔充满的过程中，如果气体不能及时排除，将会引起物料注射压力过大熔体充填型腔困难等问题，因此，在设计型腔结构与浇注系统时，必须考虑排气。.排气结构设计排气槽最好加工成弯曲状，其截面由细到粗逐渐加大，这样可降低塑料熔体从排气槽溢出的动能，同时还可降低塑料熔体溢出流速，以防发生工伤事故。选择排气槽的开设位置时，应遵循的原则排气槽的排气口不能正对操作工人。排气槽最好开设在分型面上，因为在分型面上如果因设排气槽而产生飞边，易随塑件脱出。排气槽应尽量开设在型腔最后被充满处，如流道和冷料穴的终端。排气槽最好设在靠近嵌件和塑件壁最薄处，因为这样的部位最容易形成熔接痕，宜排出气体，并排出部分冷料。若型腔最后充满部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或活动型芯时，可在型腔相应部位镶嵌烧结的多孔金属块，以供排气。高速注射薄壁型制品时，排气槽设在浇口附近，可使气体连续排出而不产生明显的升压。.间隙排气在大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙自然地排气。表是利用成型零件分型面配合间隙排气的几种形式，间隙值的大小和排气槽样，以不产生溢料为限，其数据应根据塑料熔体流动性而定，与粘度有关，通常可在范围内选择。为了塑料熔体顺利充满型腔，需要将型腔内的原有空气和注射成型过程中塑料挥发出来的气体排出模外，常在模具分型面处开设几条排气槽。小型塑件排气量不大，可直接利用分型面排气，不必另外设置排气槽。许多模具的推杆或型芯与模板的配合间隙也可起到排气的作用。大型塑件必须设置排气槽。对于中小型模具，在大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙排气，可不另设排气槽。间隙排气可采用分型面间隙排气和推杆配合间隙排气形式，为不产生溢料，间隙值通常在范围内选择。脱模推出机构的设计脱模机构或称为顶出机构是将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，并从模内取出。按推出脱模动作特点可分为次推出脱模简单脱模二次推出脱模动定模双向推出脱模带螺纹塑件脱模。按推出动作的动力源分类手动脱模机动脱模液压脱模和气压脱模等。.脱模机构的设计原则脱模机构的设计原则机构运动准确可靠灵活，并有足够的刚度强度来克服脱模阻力。保证塑件不变形或不损坏。机构推出重心与脱模阻力中心相重合，推出力分布均匀，作用面积尽可能大且作用点靠近型芯，可防止塑件脱模后变形推出力作用在塑件刚性和强度最大的部位如凸缘加强筋等，可防止塑件在推出时造成损坏。保证塑件良好的外观。顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。同时，与塑件直接接触的脱模零件的配合间隙要保证不溢料，以避免在塑件上留下飞边痕迹。尽量使塑件留在动模侧。以便借助注射机的开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，简化模具结构。.脱模力的计算将塑件从包紧的型芯上脱出时所需克服的阻力称为脱模阻力，它主要包括由塑件的收缩引起的塑件与型芯的摩擦阻力和大气压力。脱模阻力的计算是设计脱模机构的依据。由于计算形状复杂塑件的脱模阻力是相当困难的，因此，将塑件所需的脱模阻力简化为“厚壁塑件”与“薄壁塑件”两种类型，每种类型又按圆形矩形塑件的两种不同几何形状分别进行计算。由于圆形塑件内孔半径与壁厚之比.则此时，塑件称为薄壁塑件且塑件横断面形状为矩形。则它的脱模力计算公式为.塑件成型平均收缩率塑件壁厚塑料的弹性模量被包型芯的长度塑件泊松比脱模斜度塑料与钢之间摩擦因数塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积，当塑件得不有通孔时，.脱模机构的设计根据之间结构特点，选择顺序脱模机构，设计图中包含有定距拉杆顺序脱模机构和拉钩压板式顺序脱模机构。斜顶机构的设计.斜顶机构模具斜顶又名斜梢，斜顶是以港资模具厂为主的珠三角地区模具行业的惯用说法，是模具设计中用来成形产品内部倒钩的机构，适用于比较简单的倒钩情况。.斜顶机构特点斜顶的特点是成型些比较简单的倒钩结构，利用顶针板的推动来帮助产品的倒钩形成，也可以帮助产品脱模。因此斜顶的设计与顶针板行程有很重要的关系。.斜顶的组合形式图.斜滑块的组合形式冷却系统的设计冷却系统的计算很麻烦，在此只进行简单的计算。设计时忽略模具因空气对流辐射以及与注射机接触所散发的热量，按单位时间塑料熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量。.温度调节系统冷却装置在模具内开设冷却水道。外部用橡皮软管连接。加热装置在模具内或模具四周设置电热元件热水油或蒸汽等具有加热结构的板件。图.冷却系统.冷却介质属于中等粘度材料，其成型温度及模具温度如下表，用水对模具进行冷却。表.变形模具及使用温度材料热变形温度温度模具温度使用温度导向与定位机构的设计.导向机构的分类保证合模时动模和定模准确对合，避免模具中零件发生碰撞和干涉。导向机构分为导柱导向机构和锥面定位导向机构。图中的导柱和导套。图.导向机构注射模的导向机构用于动定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。按作用分为模外定位和模内定为。模外定位是通过定位圈使模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位而模内定位则通过导柱导套进行合模定位。锥面定位则用于动定模至间的精密定位。本模具所称型的塑件比较简单，模具定位精度要求不是很高，因此可采用模架本身所带的定位机构。.导柱的设计图.导柱.导套的设计为了便于导柱进入导套和导套压入模板，在导套端面内外应倒圆角。导向孔前端也应倒圆角，最好做成通孔，以便于排出空气及意外落入的塑料废屑。如模板较厚，必须做成盲孔时，可在盲孔的侧面打小孔排气。导套的结构尺寸查阅国标.，根据相配合的导柱尺寸确定。导套与模板为较紧的过渡配合，直导套般用，带头导套用或。带头导套因有凸肩，轴向固定容易。为了防止直导套在开模时被拉出，常用紧钉螺钉从侧面紧固，如图.所示，将导套侧面加工成缺口，用环形槽代替缺口，导套侧面开孔，铆接的形式。图.导套导套可用与导柱相同的材料或铜合金等耐磨材料制造，但其硬度般稍低于导柱，以减少磨损，防止导柱拉毛。导套固定段和导向段的表面粗糙度般均为。.导柱与导套之间的配合形式导柱与导套之间因为要经常相对滑动，所以般取或的间隙配合。导柱导套与模板之间的定为般选择或过渡配合。另外，导柱与导套配合长度通常取配合直径的.倍，其余部分扩孔以减少摩擦降低加工难度。导柱与导套之间的配合形式如图.。图.导柱与导套的配合小结本次设计要求是设计出个注塑模具，主要装配视图如图.所示。通过对该塑件的外形尺寸分析可知塑件外形尺寸较大，塑料熔体流程较长，适合注射成型，制件是万能充电器后盖，每个后盖内型有处倒钩，需由两个斜顶帮助成型。经过对模具的优化设计计算校核，本次设计基本能够满足要求。图.模具装配主视图参考文献张仪，中国模具发展趋势，中华机械网，俞芙芳，塑料成形工艺与模具设计，华中科技大学出版社，刘鸿义，材料力学，高等教育出版社，许洪斌，樊泽兴，塑料注射成形工艺及模具，化学公业出版社叶久新，王群，塑料成形工艺及模具设计，机械工业出版社，孙玲，塑料成形工艺与模具设计，清华大学出版社，成大先，机械设计手册，化学工业出版社，黄虹，塑料成形加工与模具，化学工业出版社，塑料模设计手册编写组.塑料模设计手册.北京机械工业出版社，.唐增宝，何永然，刘安俊等主编.机械设计课程设计.华中科技大学出版社，冯炳尧,韩泰荣,蒋文森编,模具设计与制造简明手册,模具设计与制造简明手册,致谢在毕业论文将要完成时，我忠心地感谢老师给我的细心的指导，本设计从开题，收集资料，撰写到结构的修改直至全部完成历时近三个多月，在这段时间里，都得到黄晓明老师的支持关怀和帮助下，我的论文不仅在逻辑结构上，而且在内容上都得到很大的改善，所及毕业论文得以顺利完成都和老师的悉心指导是分不开的。其次就是要感谢我的同学和朋友，尤其是我的组员，在我需要查找资料