半径为.。

由于采用了弹簧垫的弹性压边装置，因此，弹簧的工作时间达到定程度后，它会逐渐的磨损，导致它的弹力越来越小。

因此必须使拉深凸模的顶端高于导料板的最下端，以避免弹簧弹力减小后不能方便的卸料。

这个高度差般取，在这里取。

因为卸料板不但有卸料的作用，而且还能起到定的压料作用，因此，它能随着凸模的工作行程而运动。

在拉深到所需要的尺寸的时候，卸料板与凸模固定板之间有个安全高度，般为，在这里取为。

由于凸缘拉深件由退件装置在弹簧的作用下顶起进入下个工位，因此卸导料板与凹模板之间的距离必须大于拉深件的拉深高度，在这里取为。

则凸模的长度大约为。

在第二工位结束的时候，有个退件装置在弹簧的作用下顶起零件随条料进入下个工位。

下图为装在下模的小型推件装置，这种装置的主要作用是将冲压件从凹棋上顶出．适于各种模具的卸件工作。

小型推件和顶件装置的推件力很小，根据冲压件大小和形状，在凹模上可以安排多个小型推件装置卸料，以增大推件力。

由于第二工位拉深后的零件较小，且形状较简单且对称，故只需个推件装置就行。

拉深凸凹模的详细结构见零件图。

拉深凸模材料选用，淬火回火硬度退件装置材料选用钢，淬火回火硬度。

图推件装置第三工位第三工位为弯曲，弯曲内圆半径为，外圆半径为.。

弯曲件的圆角半径不宜过大和过小，过大时因受到弹复的影响，弯曲件的精度不易保证，过小时弯曲容易产生裂纹，因此弯曲件的最小弯曲半径应不小于下表的数值。

表弯曲件的最小弯曲半径材料退火状态冷作硬化状态弯曲线的位置垂直纤维平行纤维垂直纤维平行纤维，由压扣零件图可以看出，该零件的最小弯曲半径为，因此最小弯曲半径满足上表的要求。

铰链卷圆毛坯展开长度计算和般弯曲件尺寸计算相似，但铰链推卷方法使材料不是变薄而是变厚了，即中性层由材料厚度中间向弯曲外层移动，因此中性层位置系数.。

其毛坯展开长度按下式确定，为弯曲内圆半径为中性层位置系数，由于.，查表取.，为材料厚度，.，为弯曲角为直线段长度，经计算可知，因此。

中性层半径.。

为了选用压力机吨位，需要进行弯曲力的计算。

影响弯曲力的因素较多，弯曲力随材料的抗拉强度的增大而增加。

对于自由弯曲，弯曲力与材料的宽度成正比，与厚度的平方成正比。

而增大凹模圆角半径及增大凹模开距则能减少弯曲力。

此外，模具间隙和模具工作表面质量也影响弯曲力的变化。

更必须指出，在般机械压力机上，校正力和校模深浅即压力机闭合高度的调整和冲件材料厚度的变化有很大的关系。

校模深浅和冲件厚度的微小变化会大量改变校正力的数值。

弯曲力的计算如下，式中，为安全系数，般取.，为弯曲件的宽度，.。

其余的符号意义同前。

代入数字计算得，.。

压料力，取.。

因此弯曲时的压力机吨位选择。

弯曲模工作部分参数弯曲模结构设计应在选定弯曲件工艺方案的基础上进行，为了保证达到工件的要求，在进行弯曲模设计时，必须注意下面几点坯料放置在模具上应保证可靠的定位在压弯的过程中，应防止毛坯的滑动为了消除弹复，在冲压结束时应使工件在模具上得到校正弯曲模的结构应考虑到制造和维修中消除弹复的可能毛坯放入到模具上和压弯后从模具中取出要方便。

般情况下，凸模圆角半径取等于或略小于工件内侧的圆角半径。

取，凹模进口圆角半径也不能过小，否则弯曲的力臂减小，毛坯沿凹模圆角滑进时的阻力增大，从而增加弯曲力，并使毛坯表面擦伤。

在实际生产中，可按材料厚度决定凹模圆角半径。

当时，取当时，取当时，取。

在本次设计中，由于材料厚度为.，小于，所以取.。

弯曲凸凹模的间隙的大小对弯曲件的质量有直接影响，过大的间隙将引起弹复角的增加，过小时，引起工件材料厚度的变薄，降低了模具使用寿命，因此必须合理确定间隙值。

凸凹模的间隙值在工件要求精度较高时般取为材料的厚度，即.。

凸凹模宽度取.和.。

凸凹模深度为。

卷边过程中主要出现的问题是回弹。

这将会在最后个工位中安排个校正装置来保证要求的尺寸。

弯曲件从模具中取出后，由于弯曲时存在着弹性变形，结果使工件的角度和圆角半径发生变化，与模具形状不致，这种现象成为回弹。

回弹的大小，通常用角度回弹量和曲率回弹量来表示，角度回弹量是指模具闭合状态时工件的弯曲角与从模具取出后工件的实际角度之差，即。

曲率回弹量是指模具闭合状态时工件弯曲处的曲率半径与从取出后工件的实际曲率半径之差，即。

影响回弹的因素有材料的机械性能相对弯曲半径弯曲工件的形状模具尺寸模具间隙和校正力。

回弹系数是回弹后工件圆弧部分中心角与回弹前的比，即，回弹前后圆弧部分展长相等，故，查表得.。

克服回弹主要有补偿法和校正法两种方法，在本次设计的第四工位将采用校正的方法。

第三工位的详细结构见零件图。

卷边凸凹模材料选用，淬火回火硬度。

第四工位第四工位为整形，即对顶部卷边进行校正，与前所述，并且存在着回弹，因此在最后必须布置个整形工位以达到所要求的尺寸。

同时，由于弯曲后中性层外移，使得卷边后的零件外形尺寸不准确，从而必须布置个冲切卷边的工位。

校正法在模具结构上采取措施，使校正力集中在弯角处，力求消除弹性变形，克服回弹。

校正时材料首先和凸模突出部分接触，使校正力集中在较小的接触面上，提高单位面积的受力。

在本次设计中，设计个标准件，其形状与零件要求的形状样。

切边凹模内圆直径取零件的外形直径。

校正力的计算公式如下，为校正部分在凹模上的投影面积，为单位校正力，由查表可知。

，因此。

切边力。

因此第四工位的总压力为。

第四工位模具的详细结构见零件图四。

切边凸凹模材料选用，淬火回火硬度，校准件材料选用钢，淬火回火硬度。

级进模其他零件的设计与选择模具的主要零件根据其工艺用途和特点，可分为五大类工作定位压料和卸料导向以及固定等零件。

工作零件主要有凸模凹模凸凹模，在级进模的四个工位的详细设计中已作叙述，在这里将其他零件的基本形式和设计分别介绍如下.模架考虑到冲裁间隙很小，又是级进模，因此采用导向平稳的型对角导柱模架。

考虑零件精度要求不高，冲裁间隙较小，因此采用级模架精度。

模架的规格可按标准选用。

般是根据凹模的长度和宽度选择，从前面的级进模排样图可以知道，凹模长度为，宽度，根据，选择凹模的长度和宽度分别为和。

上模板和下模板的高度和分别取和，取为。

分别为。

如下页图示。

.定位零件模具上定位零件的作用是使毛坯或半成品在模具上能够正确定位。

设计定位零件时应考虑操作方便，不应有过定位，位置要便于观察，最好采用前推定位外廓定位和导正销定位等。

根据毛坯形状，尺寸以及模具的结构型式，可以选用不同的定位方式。

常见的定位零件有定位钉定位板挡料销导正销和侧刃等。

现将这些定位零件的结构特点分述于下定位钉的结构型式很多，常见的有两种形式，分别为固定式定位钉和弹性定位钉，固定式定位钉主要用于单件毛坯或半成品再次冲压时的定位。

弹性定位钉适于薄壁凹模的毛坯定位。

定位板有两种型式．种是以毛坯外形定位，另种是用毛坯内孔或内径定位。

挡料销主要用于条料或带料送进时的定位，可分为固定式和活功式两种。

导正销用于连续模的毛坯定位。

以消除挡料钉或侧刃的定位误差。

侧刃是连续模的挡料和定位零件，主要用于要求条料或带料精确送进薄料冲裁以及每次送进步距较小，而又无法采用其他定位方法的冲压工作。

带侧刃的模具，能保证条料每次的送进步距准确且生产率高，但采用侧刃定位，会增加废料和冲压力，同时给模具制造和维修带来困难。

侧刃工作部分的结构形式很多，常用的是双侧刃结构型式，定位可靠。

条料的最后几个冲压件也能挡料和定位，但在侧刃磨损时，在步距衔接处会产生毛刺，又会图模架的选择影响条料送进。

单侧刃型式结构简单，在步距衔接处也会产生毛刺，适于般冲压工件。

在本次是设计中主要采用的定位零件是双侧刃。

.卸料和压料零件压边圈可对拉延坯料加压边力，从而防止坯料在切向压力的作用下拱起而形成皱褶。

压料板的作用是防止坯料移动和弹跳。

顶出器卸料板的作用是便于出件和清理废料。

它们由弹簧橡胶和设备上的气垫推杆支撑，可上下运动，顶出件设计时应具有足够的顶出力，运动要有限位。

卸料板应尽量缩小闭合区域或在操作位置上铣出空手槽。

暴露的卸料板的四周应设有防护板，防止手指伸入或异物进入，外露表面棱角应倒钝。

模具的卸料压料或推料零件，主要有卸料板压边圈顶件板和推件板等。

卸料板分为固定卸料板和弹性卸料板。

固定卸料板中的悬臂式固定卸料板主要用于窄长冲压件卸料内镶有衬套的卸料板，用作凸模导向和卸件适于小孔精密冲压或高速冲压。

固定卸料板有定厚度，用螺栓和销钉固定在下模上，能承受的卸料力较大。

常用于厚板冲压件的卸料。

固定卸料板和凸模的单边间隙，般取。

固定卸料板厚度与冲裁力大小卸料尺寸等有关，般取。

弹性卸料扳有三种型式，顺装式倒装式和采用橡皮等弹性元件的卸料板。

弹性卸料板受弹簧橡皮等零件的限制。

卸料力较小，主要用于板厚在.以下的薄件的卸料工作。

弹性卸料板厚度与卸件尺寸和卸料力等有关。

对于中小件卸料板厚度般取。

根据以上比较，在本次设计中，选择顺装式弹性卸料板，厚度取为。

其结构如下图顺装式弹性卸料板模具的推件板和顶件板装置工作可靠。

便于维修，推件力也较大，广泛用于复合模或连续模结构中。

推件板或顶件板厚度，由冲压件尺寸和推件力等确定，对于中小件，般取。

推件板或项件板与凹模内壁的间隙不宜过大，般取但不小于.。

压边圈的选择已经在第二工位的拉深中提到，这里不再叙述。

.导向零件导向零件导柱和导套是应用最广泛的种导向零件。

其作用是保证凸凹模在冲压工作时有精确的配合间隙。

因此，导柱导套的间隙应小于冲裁间隙。

导柱设在下模座，要保证在冲程下死点时，导柱的上端面在上模板顶面以上最少至毫米。

导柱应安排在远离模块和压料板的部位，使操作者的手臂不用越过导柱送取料。

模具导向有导板导柱和导套滚珠导柱和导套等几种方式，最常见的是导柱和导套导向以及滚珠导柱导向。

在导柱和导套导向中，导柱和导套都是圆柱形，加工方便，容易装配，是模具行业应用最广的导向装置。

根据冲压工序性质冲件精度以及模具寿命等要求，导柱和导套的配合精度可分为或。

对于冲裁模，导柱和导套的间隙应小于凸凹模间隙。

凸凹模间隙小于.时，导柱和导套的配合取大于.的取。

对于硬质合金模或复杂的连续模，应取，般要求的模具，取。

导柱和导套为间隙配合，要求配合表面坚硬和耐磨，且有定的强韧性，常用号钢制作表面经过渗碳淬火处理，硬度为，渗碳层深度。

滚珠导柱导向该导向装置是种无间隙导向，精度高，寿命铰长，适于高速冲模精密冲裁模硬质合金模以及其他精密模具的冲压工作。

其结构见图。

.固定零件它是固定凸模和凹模，并与冲床滑块和滑块工作台相联结的零件。

模具的固定零件有上下模板模柄凸凹模固定板垫板限位器螺钉和销钉等。

这些固定零件已有国家标准，模具设计时可按标准选用。

现将模柄等固定零件的常用结构型式及其特点介绍如下模柄是连接上模与压力机的零件，以下压力机的模具安装般均采用模柄连接。

模柄的结构型式很多，主要有带螺纹的模柄带台阶的模柄和有凸缘的模柄，上述三种模柄般均由或钢制成，带台阶的模柄与上模固定后，用销钉防止转动，用于中小型模具。

因此将会采取这种模柄，其结构如下图模柄结构凸凹模固定板主要用于小型凸模凹模或凸凹模等工作零件的固定。

凸模固定板或凸凹模固定板的外形与凹模轮廓尺寸基本上是致的，厚度取为凹模厚度。

凸凹模固定板由或号钢制造。

垫板作用主要是承受凸模压力或凹模压力，防止过大的冲压力在上下模板上压出凹坑，影响模具正常工作。

垫扳厚度取，在这里取为。

外形尺寸与凸凹模固定板相同，材料为号钢，热处理后硬度。

上下模板螺钉销钉和限位器等固定零件，可按模具标

（图纸） 侧导板.dwg

（图纸） 顶件销.dwg

（图纸） 卷边凸模.dwg

（图纸） 拉伸凸模.dwg

（图纸） 模具总装图A0.dwg

（其他） 压扣连续拉伸模具设计论文.doc

（图纸） 制件图.dwg