霍洛曼参数共页第页验证结果为验证研究所得结果，将试验结果与模拟结果进行了比较。

比较显示研究结果是正确，因此，模具工业实验成果已经完成，以便与模拟进行比较。

工件尺寸和充模在模拟实验结果与实际进行比较。

实验结果用来验证用有限体积方法进行模拟锻造计算结果。

把因模拟而获得工件尺寸与实际实验比较是很重要。

为了验证结果有多好，根据研究工作并经过三个锻造成形阶段获得实际产品。

通过模拟进行分析在许多方面是有益。

不用经过实际试验就可在模拟中获得实际结果。

模拟也减少各种不同实验费用，节省材料费用，而且不用花费有价值实验时间。

所有实际锻造实验过程都软件是用来做正向模拟及验证设计。

已开发并被许多研究人员使用，例如李等。

使用锻造负荷分析模具填充锻件有效应变和有无溢料间隙。

该方案同时适用于轴对称和非轴对称闭塞模锻造以及有肋腹式腔平面应变封闭模锻，本研究从所取得成果进行了比较实验，并获得了个良好结果。

这个预先设计方法是由刘，等研究出，它结合了有限元为基础模拟和为基础逆向模拟。

布拉姆利，已运用，这是个为基础用于锻造成形反向模拟设计计算机程序，这种方法是以最终所需外形和模具反向流速为基础方式，在模具材料最深切终锻腔形成个自由边界，在定工步内材料反向流进去，然后模具钢坯分开这就完成了锻造预成形。

赵，等运用有限元模具逆向跟踪方法对通用涡轮盘过程进行锻共页第页模设计。

最后，米莫翰里波和杰伊谷那山克勒使用反向模拟环件轧制和锻造齿环。

齿环项目在这个文件里做了报告。

在理论中可以找到许多优秀文献，所以不在这里重复。

涡轮分析有限元分析技术发展已经为改良模具设备设计和改善材料性能提供了重要联系。

代码输入到有限元，包括具有材料特性工件流程应力和热性能和工具工件界面摩擦和传热属性，以及工件与模具几何形状。

典型输出包括预测成形载荷，应变，应变率和温度等值线图，及模具变形。

这种模型研究方法是模型如预成形镦模等固体坯料边缘首先在软件制成和上下模具闭模锻造样。

该模型导出三维有限元分析技术，如有限体积分析模拟通过可发现实际锻造模具旋转部分在设计中缺陷。

要着力优化预成形设计。

确定最佳预成形设计和基于最优化结果完成效果，并验证此方法适用性。

在闭塞模锻过程中最重要方面是预成形或初锻模设计，以达到足够金属分布。

有了正确预成形设计，无缺陷金属流动和完整模具填充可以实现在终锻造过程中金属损耗和溢料减至最低。

对涉及到金属流动预成形结构了解是个特别艰难任务。

三维造型软件用于建立零件，毛坯及模具。

中可以经过选择找到部分模拟体积。

选项提供了布尔运算，其中个特定形状，可减去或添加到其他形状上。

在本研究中，上模和下模都没有进行布尔运算。

用来模拟锻造工艺。

有限体积方法传统有限元网格划分时，尽力跟踪变形材料。

然而，当采用有限体积法使用有限体积固定参照系来划分网格时，毛坯材料就可通过网格。

材料质量和动量从个部件传到另个部件过程中产生能量。

有限体积法是通过体积元素在空间相交点来进行网格划分。

下坯模物质能在整个网格分析时运动。

因此，经过固定体积元素物质运动是由有限体积求解器做出。

模具就像运用有限元划分网格法在模拟锻造材料流程边界时样工作。

材料应力包括有限元分析时加在模具表面压力。

在有限体积法里，网格必须足够大，以覆盖发生变形后工件材料。

基本有限元网格也就像个容器而材料不能离开网格。

根据有限体网格足以进行分析应力波反射和应力恢复。

有限体积法计算机模拟模型，有利于毛坯材料内在锻造变形，这是种独特操作。

此外，重划网格技术通常被认为是基于有限元模拟锻造方法主要瓶颈，所以就完全消除了。

共页第页图上模下模和工件模型了解不同预成形设计最小塑性应变对模具影响是很重要，根据数值范围比较来确定致工件有效塑性应变。

十大几何预成形模具设计用来分析工件有效塑性应变，即最小有限塑性应变最大值和最小值。

这个最低范围就是特殊预成形时最合适有效塑性应变范围。

表显示了种不同预成形几何设计方式。

在预成形设计时使用最好几何方法有助于提高最低有效塑性应变，也使工件更加均匀。

在预成形设计时最好设计个凸起圆锥以便能够穿透金属死区。

表预成形设计所有情形方案描述设计平模预成形用凸起环预成形上平模用凹陷环预成形下平模共页第页用凸起圆锥预成形上平模用凹陷圆锥预成形下平模用底角凸起圆锥预成形上平模用底角圆锥截面预成形下平模用底角凸起圆锥预成形上平模用底角圆锥截面预成形下平模用底角凸起圆锥预成形上平模用底角圆锥截面预成形下平模用底角凸起圆锥步预成形上下平模用底角凸起圆锥步预成形上下平模共页第页两次过程都用底角圆锥预成形上下平模两次过程都用底角圆锥预成形上下平模表中列出了有效塑性应变最大值到最小值之间不同数据。

这些数据是表中种不同模拟模具预成形设计收集来。

模具温度，钢坯温度和界面摩擦因素在所有过程中是不变。

工件温度为，初始模具温度，摩擦系数为。

表不同预成形设计得到有效塑性应变值方案最大值最小值差值平均值方案方案方案方案方案方案方案方案方案经过第个及第二个锻造阶段，设计分析出种不同预成形方法，并获得最终产品。

从这项研究可以得出结论，用与上下平模均为锥度为圆锥体预成形设计两个阶段，是增加最小有效塑性应变最佳时期，同时有利于最后阶段充模和均布。

在研究不同制品工件温度，模具温度和摩擦因素后，下列值认为是最理想工件温度，模具温度，接触摩擦系数为。

这些数值适用于最佳平均应力和最高最小应变。

最后模拟结果显示在图。

共页第页图用圆锥角预成形出有效塑性应变图这三个图分别对应第预成形阶段第二预成形阶段和最后阶段获得外形。

最终外形图上箭头指向静态金属区最小有效塑性应变，但它们有效应变都大于。

图显示了用齐纳霍洛曼参数计算结果。

根据参数均匀化和不能有太大变动范围来选取齐纳霍洛曼参数最佳值。

这是因为，上下层值应力范围是。

齐纳霍洛曼参数公式为在上面表达式里，是变形活化能为气体常数，，为绝对温度。

图齐纳霍洛曼参数共页第页验证结果为验证研究所得结果，将试验结果与模拟结果进行了比较。

比较显示研究结果是正确，因此，模具工业实验成果已经完成，以便与模拟进行比较。

工件尺寸和充模在模拟实验结果与实际进行比较。

实验结果用来验证用有限体积方法进行模拟锻造计算结果。

把因模拟而获得工件尺寸与实际实验比较是很重要。

为了验证结果有多好，根据研究工作并经过三个锻造成形阶段获得实际产品。

通过模拟进行分析在许多方面是有益。

不用经过实际试验就可在模拟中获得实际结果。

模拟也减少各种不同实验费用，节省材料费用，而且不用花费有价值实验时间。

所有实际锻造实验过程都，尽量减少材料使用，同时考虑减少锻造过程。

借助维轴对称和三维电脑模型来模拟锻造过程正模拟，并确保正确充模。

仿真结果表明，该方法可以成功地确定最佳锻造过程中中间预制件形状。

各种重要工艺参数，如中间几何外形，最佳棒料毛坯高宽比，成形温度，成形载荷是由模拟结果来确定。

图体积映射法得到预成形图无溢料精密锻造案例共页第页图净成形锻造案例二维模拟图净成形锻造案例三维模拟图在下模中心净成形锻造案例结论在预成形初锻时要考虑减少材料使用和减少齿环毛坯锻造工序生产中现实问题。

用二维轴对称和三维电脑模型使用来模拟锻造过程正向模拟，并确保正确充模。

仿真结果表明，该方法可以成功地确定锻造工艺最佳中间件预制件形状。

从模拟结果可以得出这样结论这个成熟方法可以用来确定各工艺参数意义，如中间几何外形，最佳棒料毛坯高宽比，成形温度，成形载荷。

此外，经过模拟不同工艺参数被优化后，下面所有项目将实现锻造阶段从个阶段削减到个阶段，最后齿环毛坯形状经体积映射法得到完全充模预制件。

初始坯温度可降低到最后阶段使用无溢料精密锻造，可使材料损耗可降至左右。

最后阶段可以进行使用净成形锻造使材料浪费减少到约。

综上所诉，可以得出结论，该方法有减少锻造阶段数目能力。

这将减少材料处理，材料浪费以及降低大容量生产该产品运营成本。

共页第页鸣谢作者要感谢皇后城锻造有限公司，美国轮轴及制造公司和锻造行业协会技术和财政支持，以及前俄亥俄州立大学获得博士学位学生，现在他们已成为沙特阿拉伯两所大学中教授但地址不详，才能进行研究这些项目。

参考文献，，，，，，，，，，，，，，，，共页第页指导教师评语外文翻译成绩指导教师签字年月日注指导教师对译文进行评阅时应注意以下几个方面翻译外文文献与毕业设计论文主题是否高度相关，并作为外文参考文献列入毕业设计论文参考文献翻译外文文献字数是否达到规定数量字以上译文语言是否准确通顺具有参考价值。

外文原文应以附件方式置于译文之后。

本科生毕业设计论文外文翻译原文标题译文标题对涡轮增压器叶轮和齿环的锻造加工过程进行模具优化设计作者所在系别材料工程系作者所在专业材料成型及控制工程共页第页译文标题对涡轮增压器叶轮和齿环的锻造加工过程进行模具优化设计原文标题作者译名杰伊谷那山克勒国籍美国原文出处软件是用来做正向模拟及验证设计。

已开发并被许多研究人员使用，例如李等。

使用锻造负荷分析模具填充锻件有效应变和有无溢料间隙。

该方案同时适用于轴对称和非轴对称闭塞模锻造以及有肋腹式腔平面应变封闭模锻，本研究从所取得成果进行了比较实验，并获得了个良好结果。

这个预先设计方法是由刘，等研究出，它结合了有限元为基础模拟和为基础逆向模拟。

布拉姆利，已运用，这是个为基础用于锻造成形反向模拟设计计算机程序，这种方法是以最终所需外形和模具反向流速为基础方式，在模具材料最深切终锻腔形成个自由边界，在定工步内材料反向流进去，然后模具钢坯分开这就完成了锻造预成形。

赵，等运用有限元模具逆向跟踪方法对通用涡轮盘过程进