发展。

我国模具行业今后仍需提高共性技术有建立在平台上先进模具设计技术，提高模具设计现代化信息化智能化标准化水平。

建立在基础上先进模具加工技术与先进制造技术相结合，提高模具加工自动化水平与生产效率。

模具生产企业信息化管理技术。

例如产品数据管理企业资源管理模具制造管理信息系统及平台等信息网络技术应用推广及发展。

高速高精复合模具加工技术研究与应用。

例如超精冲压模具制造技术精密塑料和压铸模具制造技术等。

提高模具生产效率降低成本和缩短模具生产周期各种快速经济模具制造技术。

先进制造技术应用。

例如热流道技术气辅技术虚拟技术纳米技术高速扫描技术逆向工程并行工程等技术在模具研究开发加工过程中应用原材料在模具中成形仿真技术。

先进模具加工和专有设备研究与开发。

模具及模具标准件重要辅件标准化技术。

模具及其制品检测技术。

优质新型模具材料研究与开发及其正确应用。

模具生产企业现代化管理技术。

模具行业在十五期间需要解决重点关键技术应是模具信息化数字化技术和精密超精高速高效制造技术方面突破。

随着国民经济总量和工业产品技术不断发展，各行各业对模具需求量越来越大，技术要求也越来越高。

虽然模具种类繁多，但其发展重点应该是既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别是目前国内尚不能自给，需大量进口模具和能代表发展方向大型精密复杂长寿命模具。

模具标准件种类数量水平生产集中度等对整个模具行业发展有重大影响。

因此，些重要模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具发展速度，这样才能不断提高我国模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本。

由于我国模具产品在国际市场上占有较大价格优势，因此对于出口前景好模具产品也应作为重点来发展。

根据上述需要量大技术含量高代表发展方向出口前景好原则选择重点发展产品，而且所选产品必须目前已有定技术基础，属于有条件有可能发展起来产品。

根据十五模具行业发展规划，十五期间模具产品发展重点主要有如下几类汽车覆盖件模具冲压模具占模具总量以上。

汽车覆盖件模具主要为汽车配套，也包括为农用车工程机械和农机配套覆盖件模具，它在冲压模具中具有很大代表性，模具大都是大中型，结构复杂，技术要求高。

尤其是为轿车配套覆盖件模具，要求更高，可以代表冲压模具水平。

此类模具我国已有定技术基础，已为中档轿车配套，但水平还不高，能力不足，目前满足率只有半左右。

中高档轿车覆盖件模具主要依靠进口，已成为汽车发展瓶颈，极大影响着车型开发。

精密冲压模具多工位级进模和精冲模代表了冲压模具发展方向，精度要求寿命要求极高，主要为电子工业汽车仪器仪表电机电器等配套。

这两种模具，国内已有相当基础，并已引进了国外技术及设备，个别企业生产产品已达到世界水平，但大部分企业仍有较大差距，供应总量不足，进口很多。

大型精密塑料模具塑料模具占模具总量近，而且这个比例还在上升。

塑料模具中为汽车和家电配套大型注塑模具，为集成电路配套塑封模，为电子信息产业和机械及包装配套多层多腔多材质多色精密注塑模，为新型建材及节水农业配套塑料异型材挤出模及管路和喷头模具等，目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差距，总量供不应求，每年进口额达几亿美元。

主要模具标准件目前国内已有较大产量模具标准件主要是模架导向件推杆推管弹性元件等。

这些产品不但国内配套大量需要，出口前景也很好，应继续大力发展。

氮气缸和热流道元件主要依靠进口，应在现有基础上提高水平，形成标准并组织规模化生产。

其他高技术含量模具占模具总量给压铸模具中，大型薄壁精密压铸技术含量高，难度大。

镁合金压铸模具目前虽然刚起步，但发展前景好，有代表性。

子午线橡胶轮胎模具也是发展方向，其中活络模技术难度最大。

与快速成型技术相结合些快速制模技术及相应快速经济模具具有很好发展前景。

这些高技术含量模具在十五期间也应重点发展。

更精密更复杂及更经济方向发展，模具产品技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化无图化精细化自动化方向发展，模具企业向着技术集成化设备精良化产批品牌化管理信息化经营国际化方向发展。

我国模具行业今后仍需提高共性技术有建立在平台上先进模具设计技术，提高模具设计现代化信息化智能化标准化水平。

建立在基础上先进模具加工技术与先进制造技术相结合，提高模具加工自动化水平与生产效率。

模具生产企业信息化管理技术。

例如产品数据管理企业资源管理模具制造管理信息系统及平台等信息网络技术应用推广及发展。

高速高精复合模具加工技术研究与应用。

例如超精冲压模具制造技术精密塑料和压铸模具制造技术等。

提高模具生产效率降低成本和缩短模具生产周期各种快速经济模具制造技术。

先进模具设计与制造模具是制造业重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。

中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。

直到世纪年代后期，中国模具工业才驶入发展快车道。

近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业乡镇个体模具企业发展也相当迅速。

虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密大型复杂长寿命模具领域。

由于在模具精度寿命制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有力，今后更要着重于行业内部结构调整和技术发展水平提高。

结构调整方面较大差距，因此，每年需要大量进口模具。

中国模具产业除了要继续提高生产能，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上应用高速切削超精加工及抛光技术信息化方向发展。

近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型精密复杂长寿命中高档模具及模具标准件发展速度高于般模具产品塑料模和压铸模比例增大专业模具厂数量及其生产能力增加三资及私营企业发展迅速股份制改造步伐加快等。

从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心东南沿海地区发展快于中西部地区，南方发展快于北方。

目前发展最快模具生产最为集中省份是广东和浙江，江苏上海安徽和山东等地近几年也有较大发展。

虽然我国模具总量目前已达到相当规模，模具水平也有很大提高，但设计制造水平总体上落后于德美日法意等工业发达国家许多。

当前存在问题和差距主要表现在以下几方面总量供不应求国内模具自配率只有左右。

其中低档模具供过于求，中高档模具自配率只有左右。

企业组织结构产品结构技术结构和进出口结构均不合理我国模具生产厂中多数是自产自配工模具车间分厂，自产自配比例高达左右，而国外模具超过属商品模具。

专业模具厂大多是大而全小而全组织形式，而国外大多是小而专小而精。

国内大型精密复杂长寿命模具占总量比例不足，而国外在以上。

年，模具进出口之比为，进出口相抵后净进口额达亿美元，为世界模具净进口量最大国家。

模具产品水平大大低于国际水平，生产周期却高于国际水平产品水平低主要表现在模具精度型腔表面粗糙度寿命及结构等方面。

开发能力较差，经济效益欠佳我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。

我国每个模具职工平均年创造产值约合万美元，国外模具工业发达国家大多是万美元，有高达万美元，与之相对是我国相当部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理企业较少。

造成上述差距原因很多，除了历史上模具作为产品长期未得到应有重视，以及多数国有企业机制不能适应市场经济之外，还有下列几个原因国家对模具工业政策支持力度还不够虽然国家已经明确颁布了模具行业产业政策，但配套政策少，执行力度弱。

目前享受模具产品增值税企业全国只有家，大多数企业仍旧税负过重。

模具企业进行技术改造引进设备要缴纳相当数量税金，影响技术进步，而且民营企业贷款十分困难。

人才严重不足，科研开发及技术攻关投入太少模具行业是技术资金劳动密集产业，随着时代进步和技术发展，掌握并且熟练运用新技术人才异常短缺，高级模具钳工及企业管理人才也非常紧张。

由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关重视不够，科研单位和大专院校眼睛盯着创收，导致模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少，致使模具技术发展步伐不大，进展不快。

工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低近年来我国机床行业进步较快，已能提供比较成套高精度加工设备，但与国外装备相比，仍有较大差距。

虽然国内许多企业已引进许多国外先进设备，但总体装备水平比国外许多企业低很多。

由于体制和资金等方面原因，引进设备不配套，设备与附件不配套现象十分普遍，设备利用率低问题长期得不到较妥善解决。

专业化标准化商品化程度低，协作能力差由于长期以来受大而全小而全影响，模具专业化水平低，专业分工不细致，商品化程度低。

目前国内每年生产模具，商品模具只占左右，其余为自产自用。

模具企业之间协作不畅，难以完成较大规模模具成套任务。

模具标准化水平低，模具标准件使用覆盖率低也对模具质量成本有较大影响，特别是对模具制造周期有很大影响。

模具材料及模具相关技术落后模具材料性能质量和品种问题往往会影响模具质量寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢材相比有较大差距。

塑料板材设备性能差，也直接影响模具水平提高。

目前，我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，这为我国模具工业高速发展提供了良好条件和机遇。

方面，国内模具市场将继续高速发展，另方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。

因此，放眼未来，国际国内模具市场总体发展趋势前景看好，预计中国模具将在良好市场环境下得到高速发展，我国不但会成为模具大国，而且定逐步向模具制造强国行列迈进。

十五期间，中国模具工业水平不仅在量和质方面有很大提高，而