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（定稿）C620拨叉的机械加工工艺规程及专用夹具设计（全套下载）

........铸件尺寸公差的大小取决于铸件尺寸公差等级以及毛坯铸件基本尺寸的大小。铸件的机械加工余量决定于铸件的机械加工余量等级和经最终加工后铸件的最大轮廓尺寸。经分析本零件，铸件采用机器造型，木模，精度等级选级，查金属机械加工工艺人员手册表和得，浇注顶面侧面的余量为，底面余量为，孔均钻出。在选择了毛坯确定了加工余量的基础上，绘制毛坯零件综合图参看图图毛坯零件综合图五确定切削用量及基本工时选择切削用量，就是要在已经选择好刀具材料和几何角度的基础上，合理地确定背吃刀量进给量和切削速度。合理的切削用量能够充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本。针对不同的加工性质，在选择切削用量时，考虑的侧重点也应有所区别。在分析了零件，绘制了毛坯零件综合图，对工序进行判定了以后，计算了切削用量功率以及工时。切削用量及功率计算工序粗车半精车端面，钻扩铰孔，镗孔机床卧式车床.主轴转速.变速级数级.则查机械制造装备设计表.得该车床标准转速列为.次安装工步粗车端面至，为.刀具偏头端面车刀切削用量功率计算查金属机械加工工艺人员手册表得.，表速度公式公式查切削用量简明手册表.得代入公式得.则转速最接近转速，则取则实际速度.每分进给.切削力功率为.选择机械传递效率为.，.因为，实际使用切削功率小于卧式车床电机额定功率。则所选机床合适.工步半精车面至，为.刀具同工步切削用量功率计算查金属机械加工工艺人员手册表得.，表速度公式公式查切削用量简明手册表.得代入公式得.则转速则取则实际速度.每分进给.切削力功率为加工顶端底端处平面及槽口的定位基准如上所述，按精基准选择原则基准重合原则基准不变原则等铣削顶部及底部平面及槽口时，定位基准为已加工成品的内孔及其成品的端面，内孔基准同时也是设计基准。设计专用夹具，专用夹具包括对刀块等。顶部端面或底部槽口加工成品后也分别做精基准，以后所有的加工按精基准重合原则基准不变原则直到最后拉削花键为止，全部用中心定位及已加工端为基准。三制定工艺路线零件上的全部加工表面应安排在个合理的加工顺序中加工，这对保证零件质量提高生产率降低加工成本都至关重要。工序安排须遵循以下原则先加工基准面，再加工其他表面。这条原则有两个含义工艺路线开始安排的加工面应该是选作定位基准的精基准面，然后再以精基准定位，加工其他表面。为保证定的定位精度，当加工面的要求很高时，精加工前般应先精修下精基准。般情况下，先加工平面，后加工孔。这条原则的含义是当零件上有较大的平面可做定位基准时，可先加工出来做定位面，以面定位，加工孔。这样可以保证定位稳定准确，装夹工件往往也比较方便。在毛坯面上钻孔，容易使钻头引偏，若该平面需加工，则应在钻孔之前先加工平面。先加工主要表面，后加工次要表面。这里所说的主要表面系指设计基准面，主要工作面。而次要表面系指键槽螺孔等其他表面。次要表面和主要表面之间往往有互相位置要求。因此，般要在主要表面达到定的精度之后，再以主要表面定位加工次要表面要注意的是“后加工”的含义并不定是整个工艺过程的最后。先安排粗加工工序，后按排精加工工序。对于精度和表面质量要求较高的零件，其粗精加工应该分开。根据以上原则以及前面对基准选择的分析。定位基准，对保证零件的加工精度合理安排加工顺序以及夹具结构有着至关重要的影响。定位基准分为粗基准和精基准。在第道工序或最初几道工序中，只能用毛坯上的表面未经加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。可见，粗基准并不是在粗加工过程中所使用的基准，精基准也不是只能在精加工过程中使用。在粗加工阶段中，可以使用粗基准，也可以使用精基准同样，在精加工阶段，可以使用精基准，也可以使用粗基准。粗基准精基准有各自不同的选择原则，这些原则都是从不同角度分析问题得来的。针对个具体的零件，根据这些原则选择粗基准或精基准时，有时会出现互相矛盾的情况，这就要求我们根据具体情况具体分析，结合零件实际情况进行选择。粗基准选择原则选择粗基准的出发点是合理分配加工余量，注重保证加工面与非加工面的相互位置精度。具体应注意以下几个原则保证相互位置要求的原则为保证工件上不加工表面与加工表面之间的位置精度要求，应选不加工表面作为粗基准。如果工件上有多个不需要加工表面，则应选其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。保证加工表面加工余量合理分配的原则为保证工件上重要表面的加工余量均匀，应选该表面作为粗基准。如床身导轨面不仅要求有较高的尺寸和形状精度，而且要求导轨面有均匀的金相组织和较高的耐磨性，此时应先选择导轨面作为粗基准，加工床腿底面，然后在以床腿底面作为基准加工导轨面，从而保证导轨面的加工余量小而均匀。粗基准般不得重复使用的原则粗基准应尽量避免重复使用，在同尺寸方向上般只允许使用次。因为粗基准是毛面，表面粗糙形状误差大，如果第二次安装仍以该基准定位，被加工零件将不可能准确地再占据第次安装时的位置，所加工的表面与在第次安装中所加工的表面之间就会产生较大的位置误差。便于工件装夹原的则选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单操作方便等问题。为了保证定位准确，夹紧可靠，要求选用的粗基准尽可能平整光洁还有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边铸造浇冒口或其他缺陷。率降低机械加工成本，但同时却增加了毛坯的制造成本，两者是互相矛盾的。实际生产中，需要根据生产类型和毛坯车间的具体情况综合考虑。机械加工中常见的毛坯形式铸件适于制造形状复杂的毛坯。常用的铸件材料有灰铸铁球墨铸铁和可锻铸铁等。目前生产中的铸件大多数是用砂型铸造，少数尺寸较小的优质铸件可采用特种铸造，如金属型铸造离心铸造和压力铸造等。造型方法有手工造型和机器造型。铸型有木模和金属之分。锻件适合于制造强度高形状比较简单的毛坯。锻件分为自由锻造锻件和模锻锻件两种。自由锻造锻件是在各种锻锤或压力机上由手工多次操作而逐步成形。这种锻件加工余量大，精度生产率低锻造时不需要专用模具，适用于单件和小批生产中结构简单或大型的零件。模锻件是用套专用的锻模。在吨位较大的锻锤或压力机上锻压出的锻件，锻件精度表面质量比自由锻好，加工余量较小。锻件内部有较好的纤维组织分布，机械强度较高，生产率也高，适用于批量较大的中小型零件。钢板和型材钢板和型材是生产中最常见的毛坯形式，来源广泛，不需要准备周期。型材按截面形状可分为方钢圆钢角钢槽钢等，按供货状态分热轧和冷轧两类。热轧型材适用于尺寸较大经度较低的般零件的毛坯冷轧型材多用于尺寸较小毛坯精度要求较高的中小型零件的毛坯。焊接件焊接件是指由钢板或型材焊接而形成的零件毛坯，其主要有点事制造简单，生产周期短，不需要专用的装备。通过焊接形成大型件，还可以弥补工厂，毛坯制造能力的不足。但焊接件存在较大的残余应力，容易变形，精度不稳定，故般需要退火或时效处理。再,机械,加工,工艺,规程,专用,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸摘要本文首先对拨叉零件的结构特点和工艺进行了分析，然后确定大批量加工零件的毛坯生产手段及零件材料分析了零件的其加工特点，确定其流水线的加工模式，从而实现定制大批量生产加工的工艺规程。就拨叉的加工工艺，分析了两套加工方案，最终确定了套科学合理的加工路线，并在以后的计算过程中，验证了这套工序的合理性，最后，以工艺中铣削工序的专用夹具设计为例，进行了夹具的设计的定位分析，并做了切削力夹紧力的分析计算。关键词拨叉加工工艺定位夹具要前言零件分析零件的作用二零件的工艺分析二工艺规程设计确定毛坯制造形式二选择定位基准三制定工艺路线四确定加工余量及毛坯尺寸五确定切削用量及基本工时三夹具设计分析零件，明确设计任务二确定定位及夹紧方案三夹具参数计算四夹具整体设计四设计总结参考文献前言制造业作为工业经济的主体，在经济发展中具有十分重要的作用和地位，伴随全球化，尤其是信息革命的发展，世界正发生深刻的变化。本毕业论文就是针对生产实际中的个零件拨叉，制定其机械加工工艺规程及专用夹具设计。拨叉类零件广泛应用于汽车及各种机械设备的变速箱中，普通车床的拨动叉为传动分离类零件，此类零件应用于机床及汽车等机械设备中，起到变速的作用。其动作较为频繁，是机械设备的常用备件，也是重要备件之。本文首先对拨叉零件的结构特点和工艺进行了分析，然后确定大批量加工零件的毛坯生产手段及零件材料分析了零件的其加工特点，确定其流水线的加工模式，从而实现定制大批量生产加工的工艺规程。就拨叉的加工工艺，分析了两套加工方案，最终确定了套科学合理的加工路线，并在以后的计算过程中，验证了这套工序的合理性，最后，以工艺中铣削工序的专用夹具设计为例，进行了夹具的设计的定位分析，并做了切削力夹紧力的分析计算。零件分析零件的作用拨叉类零件属于传动分离类的零件广泛应用于机床汽车拖拉机等机械的变速箱中，作为变速箱变速的控制元件。以其良好的操纵性和良好的稳定性得到广泛应用，该零件的制造工艺虽然简单，但其过程涉及了车断面铣平面钻孔攻螺纹等工序，具有定代表性。拨叉是通过拨动滑套与旋转齿轮的接合实现换挡，使车床主轴得到不同的转速。滑套上面有凸块，滑套的凸块插入齿轮的凹位，把滑套与齿轮固连在起，使齿轮带动滑套，滑套带动输出轴，将动力从输入轴传送至输出轴。摆动拨叉可以控制滑套与不同